基于数值方法的气体辅助注射模充填仿真

描述了气体辅助注射成型过程中熔体流动和气体穿透的基本规律,介绍了其充填模拟的数学模型和数值实施,并通过实例加以验证。     

三维起初感注塑流动模拟技术

介绍了一种新颖的三维起初感流动模拟技术,分析了它与传统方法的区别及所具有的优点,同时讨论了实现该技术所要解决的关键问题,并给出了解决方法。     

注射模冷却过程数值模拟研究

介绍了塑料注射模冷却过程数值模拟的数学原理、实施方法和发展历史。一维瞬态传热模型采用有限差分法计算;二维冷却模拟用有限元法和边界元法计算注射模典型截面温度分布,并在此基础上实现冷却系统参数优化设计;基于中心层的三维冷却模拟采用中心层替代上、下模腔面,在求解出中心层温度分布后,通过计算温差来确定上、下模腔面的温度场。     

粉末床增材制造中粉末分层与熔融行为的研究进展

基于粉末床的增材制造技术在成形复杂形状、性能优异零件上具有显著优势,近年来成为发展最快、应用最广的增材制造技术之一。该过程涉及微观组织演化、介观粉末流动/熔融、宏观应力变形等多个尺度上的复杂行为,对这些行为的深入理解是稳定地成形制造出性能优异零件的关键。本文主要从介观尺度上研究了制造过程中粉末性质和加工条件对粉末流动分层,粉末层质量和加工参数的影响,对粉末熔融行为的研究现状进行了综述。     

塑料注射成型工艺参数优化的模糊规则网络模型

注射成型是塑料产品成型的最主要工艺,工艺参数是影响成型产品外观、尺寸与性能的关键因素之一。工艺参数的设置与优化属于弱理论、强经验的问题,迫切需要发展科学化、系统化的方法。针对产品缺陷修正中人工经验依赖性强的问题,构建知识的统一模糊化规则形式,建立工艺优化知识表示和推理于一体的Takagi-Sugeno-Kang(TSK)模糊规则网络模型。进一步,提出从工艺数据集自动发现工艺参数优化规则的学习方法,采用Dropout策略与Bagging集成学习策略缓解高维工艺数据下工艺知识库增长出现的规则数量爆炸等问题。分析了模糊规则网络参数、结构对知识表示和推理的影响,建立模型的参数学习与结构优化的双重进化方法。提出基于经验回放的工艺数据增量学习方法,建立数据的增量学习策略。在注射成型工艺数据集上的结果表明,模型的规则数量和长度降低了50%,具有高可解释性以及增量学习稳定性。     

注塑制品残余应力数值模拟的研究

通过预测和优化注塑成形中的残余应力，可以提高注塑制品最终形状的尺寸稳定性和力学性能。采用线性粘弹性模型，计算了无定形热塑性材料在成形过程中由温度和压力引起的残余应力。该模型可以较好地反映成形过程中的应力松弛现象和保压压力对残余应力的影响。通过采用在时间上进行差分和在厚度方向进行分层处理的方法，结合注塑成形中的特定边界条件，建立了残余应力的数值计算方法，并采用该方法模拟计算了典型注塑件的残余应力。结果表明：在脱模时刻，制品的表层有着较大的拉应力，袁层以下存在着一个应力低谷，在制品中间区域存在着抛物线形的应力分布。     

基于型腔表面模型的塑料注射成形充填保压模拟

充填和保压模拟的计算机软件在预测复杂薄壁型腔的流动行为方面已经比较准确。现行的数值方法主要采用基于中性层的有限元/有限差分方法，中性层模型的引入使得模拟软件在应用中具有很大的局限性。采用表面模型取代中性层模型，通过附加在壁厚方向上的边界条件来保证同一截面上对应表面的协调流动。通过实验验证了这种表面模型能够处理由流行CAD系统生成的复杂型腔模型。     

注塑成形模拟技术在模具设计中的应用

在一模多腔的注塑模具设计中,合理地设计分流道和浇口的尺寸,保证塑料熔体以相同的成形压力和温度,在同一时间充满型腔一直是设计的重点和难点。以非自然平衡浇注系统为重点,阐述了浇道和冷却系统的优化算法以及如何利用华塑三维模拟成形分析软件进行流动模拟和工艺优化。     

注射模CAE远程应用系统的研究与实现

研究了注射模CAE远程应用系统的实现方法。围绕建立最优系统模型 ,探讨了数据压缩算法和FTP文件服务 ,并采用主从服务器分离法提高系统性能。为进一步优化系统 ,运用了多线程、套接字、ADO和RAS远程拨号等技术。     

基于CAE的虚拟注射成型系统的研究和开发

研究了虚拟制造技术在注射成型过程中的应用 ,通过建立模架装配模型和模架的运动描述 ,开发出了基于CAE的虚拟注射成型原型系统 ,并将其与注射成型CAE系统HsCAE3D集成 ,取得了良好的效果。