基于Pro/E的高速吹瓶机凸轮传动系统的建模与仿真

根据吹瓶机对取送坯凸轮的功能要求,运用Pro/E建立了该凸轮传动系统的三维模型,并对该机构进行动力学分析,获得滚动轴承在内凸轮运动时的速度和加速度曲线,仿真结果发现,由作图法得到的凸轮在工作时滚动轴承的加速度突变出现在入坯前的过渡区域.利用五次样条曲线对凸轮过渡区域进行优化设计,模拟结果显示,五次样条曲线法得到的凸轮比单纯的作图法设计的凸轮具有更小的冲击性,同时也证实了样条曲线引入到凸轮曲线设计中的可行性.     

密炼机转子几何构型优化设计方法研究

本文针对常用的椭圆形转子密炼机，结合经验设计公式，建立转子结构的数学解析几何模型，并采用多种约束条件，通过计算机数学软件的叠代搜索，快速找出转子几何（参数群）构型的最佳值。既能改善以往密炼机转子设计中繁琐的参数试定过程，又能使转子参数群的相互关系在优化的基础上与转子强度、精确的有效容积等工艺参数相互协调，寻找到一种实用、高效的转子设计新方法。     

实验用小型密炼机智能控制系统

实验用小型密炼机智能控制系统使用工控计算机通过RS232总线控制PLC，通过RS485总线控制变频器并采集转子、侧壁及卸料门的水温，软件在Windows 2000操作系统上用Delphi6．0编制。工控计算机与从机采用有协议通讯，提高了系统的可靠性和数据的准确性。以瞬时功率控制法结合传统方法控制混炼胶质量，能很好地模拟实际生产状况。     

基于滑动窗的RPLS在线校正模型在橡胶混炼质量控制过程中的应用

在传统偏最小二乘法(PLS)建模的基础上,采用滑动窗方法,用递推偏最小二乘法(RPLS)根据在线数据自适应调整PLS混炼模型的结构和参数,建立橡胶混炼质量控制的RPLS在线校正模型。仿真与试验结果显示,该模型能自适应跟踪混炼的过程变化,门尼粘度预测误差为±3,符合生产要求。     

混炼过程转子剪切功率与胶料粘度关系的数学模型

根据流变基础原理研究橡胶混炼过程中粘度与功率的关系，建立了混炼过程转子剪切功率与胶料粘度关系的数学模型。与试验结果对比表明，数学模型中提出的粘度比可以较好地描述混炼过程粘度的变化规律。根据此数学模型，可建立合理的粘度跟踪体系，从而更好地控制混炼胶的质量。     

密炼机中橡胶混炼的流变理论及应用

介绍了密炼机中橡胶混炼的流变理论,即混炼的主要阶段胶料呈粘弹性流体,胶料的混炼工艺主要由胶料粘度决定,胶料达到最佳粘度时,混炼工艺最优。密炼机功率曲线反映了密炼室中胶料的混炼状态,通过功率曲线可以分析判断胶料的混炼工艺情况,根据密炼机中橡胶混炼的流变理论,开发了MLJ－300型密炼机微机智能控制系统,该系统可以对混炼工艺进行自动或半自动优化,根据胶料配方和 炼机性能可建立混炼 炼机性能可建立混炼胶质量预测数学模型,包括粘度和分散性预测数学模型,采用预测数学模型控制生产,可保证每批混炼胶质量达到要求,实现密炼机的高效优质生产。     

销钉机筒挤出机塑化段传热温度模型研究

通过建立简化的销钉机筒挤出机塑化段物理模型，从流变分析中的能量方程出发，导出销钉机筒挤出机塑化段温度的传热模型；结合试验数据，拟合出挤出温度随螺杆转速变化的曲线。结果表明，曲线可分为急速增长段、平缓增长段和稳定增长段3部分，且平缓增长段是挤出温度、质量和能耗综合指标最佳的区间。     

双压电驱动微泵泵膜的ANSYS仿真和结构优化分析

提出了一种新型的双压电泵膜结构,分析了泵膜小挠度弯曲形变理论。运用ANSYS软件建立了泵膜的有限元模型,并对泵膜进行了电压驱动静态分析和模态分析,通过正交试验法对泵膜结构进行了优化。分析表明,压电层厚度对膜片形变影响最大,其次依次是驱动电压、泵膜半径、电极层厚度、基层厚度;泵膜半径对膜片频率影响最大,其次依次是压电层厚度、电极层厚度、基层厚度;对泵膜结构进行优化,可以提高微泵的工作效率,研究结果为微泵的优化设计提供了依据。     

玻璃纤维增强阻燃PC／ABS合金性能的研究

研究玻璃纤维增强PC／ABS合金在未加相容剂和分别加入相容剂ABS-g-MAH和AS-g-MAH的力学性能。结果表明，加入相容剂之后合金的拉伸强度和弯曲强度均得到提高，其中AS-g-MAH的增容效果更好。选用符合RoHS标准的卤锑系阻燃剂改性PC／ABS合金，发现合金的阻燃性能在达到UL94V-0级时力学性能略有下降。采用SEM图片观察PC／ABS合金加相容剂以及加纤前后的微观结构，发现微观形貌特征和力学试验结果完全相符。