基于J2EE的模具制造过程管理系统研究与开发

在深入分析了分布式计算系统的主流解决方案J2EE技术特点及体系结构的基础上，针对现代模具企业信息化管理的特点与要求，应用J2EE技术研究开发了适于模具企业应用的制造过程管理系统，使复杂的模具制造过程信息管理更加规范有序，进而保证了模具质量，缩短了模具制造周期。     

面向并行工程的塑件全信息特征建模技术研究

分析了注塑模具的设计过程及塑件建模特点，提出了一种支持模具并行工程的塑件全信息特征模型，应用扩展数据库技术，研究了包括几何特征、精度特征和属性特征信息的塑件全信息特征模型的建模方法与技术，给出了塑件全信息特征建模系统的结构。     

基于层次分析决策的模具企业外协系统的研究

在对模具企业生产特点分析的基础上，阐明了企业实施动态联盟的必要性和可行性。介绍了层次分析法在选择动态联盟协作伙伴中的应用。并具体介绍了基于层次分析泱策的模具企业外协系统的功能特点、模块划分、设计过程和应用实例。     

注塑模具设计知识的表达与获取

根据注塑模具设计知识的特点,给出了系统的结构框架。为了解决知识库知识获取的瓶颈问题,采用面向对象、规则、过程的混合知识表达方式进行知识的表示。实例表明,这套方法使设计人员可以方便地使用知识管理程序来进行注塑模知识的录入。     

基于UV-LIGA技术的微注塑金属模具的工艺研究

介绍了一种新颖的微注塑模具的制作方法———无背板生长法,它是利用负性厚SU-8光刻胶,通过低成本的UV-LIGA表面微加工工艺,直接在金属基板上电铸镍图形而制作完成的。讨论了SU-8胶与基底的结合特性以及几种去除SU-8胶的有效方法,所制作的微注塑模具已用于微注塑加工中。无背板生长工艺的突出优点是微电铸时间短、模具质量高,而且还适合于制作其他微机械组件,是目前MEMS领域中比较有发展前途的加工方法。     

注塑模具设计知识的表达与获取

根据注塑模具设计知识的特点，给出了系统的结构框架。为了解决知识库知识获取的瓶颈问题，采用面向对象、规则、过程的混合知识表达方式进行知识的表示。实例表明，这套方法使设计人员可以方便地使用知识管理程序来进行注塑模知识的录入。     

注塑模具浇口类型选择专家系统知识处理新方法

提出了采用面向对象的数据库技术建造浇口类型选择专家系统的新方法,使推理机程序与规则数据完全分离,设计人员能把主要精力放在浇口类型知识库的构建上,提高了专家系统建造的速度,而且方便了用户对知识数据库的更新和维护。     

微注塑成型流动中熔体壁面滑移的研究

基于宏观熔体流动的基本理论及其流动过程中壁面滑移机理的分析,针对微注塑成型模具中熔体充模流动时的壁面滑移行为,建立了微小通道中高聚物熔体流动的壁面滑移理论模型。并用数值模拟方法,对不同滑移系数时微小通道中熔体的壁面滑移对流动速度、熔体压力等的影响进行了研究。结果表明,微小通道中的壁面滑移可使壁面处熔体的流动速度增加,压力损失减小,有利于熔体的充模流动。     

微通道聚合熔体粘性耗散尺度效应

针对微尺度聚合物熔体流动粘性耗散变化规律,基于流体能量方程进行了理论分析。随着通道特征尺寸的减小,粘性耗散项在能量方程中所占比例在增加,表明粘性耗散作用在增强。选用当量直径分别为1000μm、500μm、350μm的矩形截面和圆形截面毛细管口模,以高密度聚乙烯进行不同温度与不同剪切速率下的粘性耗散实验,计算了单位长度粘性耗散温升。结果表明,随着通道特征尺寸的减小,单位长度粘性耗散温升在增加。当剪切速率从低向高变化时,特征尺寸较小的毛细管口模单位长度温升增加较快。因此,随着通道特征尺寸的减小,粘性剪切摩擦在逐渐增强。     

矩形微通道中PS熔体的流变特性

使用双料筒毛细管流变仪测试PS熔体在温度为220、240、260℃和剪切速率为500-2万s-1的条件下流经截面为320μm×300μm、500μm×400μm、1000μm×785μm,长径比不同的矩形口模时的黏度.实验结果表明:在同一温度和剪切速率条件下,熔体黏度随口模截面尺寸减小而减小;随口模长径比增大而增大.将...