基于高速铣削的微细电极加工方法

微模具型腔的高效、高精密加工,一直是制约微模具制造技术发展的瓶颈问题.以微细 电火花加工用的圆柱阵列结构微细电极为对象,研究了应用高速铣削加工技术,实现微细电极的高效、高精密加工方法.通过优化分析微细电极结构和高速铣削加工参数及刀具路径,获得了尺寸和形状精度及表面质量均满足要求的阵列结构微细电极,并以制得的微细电极进行...     

工艺参数对注塑制品包紧力的影响及脱模力测量

注塑制品成型凝固时对型芯产生的包紧力大小及其分布,是影响制品脱模变形或开裂的主要因素。以简单矩形盒状制品为对象,设计制造了单型腔直浇口模具,并对高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP)及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料,进行了不同工艺参数作用下的单因素成型实验及制品脱模力的测量,研究了工艺参数变化对制品包紧力产生的作用机理及对脱模力的影响关系。结果表明,制品凝固时其内部分子的结晶、收缩及不平衡应力等,是影响制品包紧力大小的主要因素。而提高脱模温度,会使制品对型芯的包紧力明显减小,脱模力随之减小。     

微细胞皿注塑模具变温系统设计

采用微细电火花技术铣削加工了细胞皿模具型腔,以聚丙烯(PP)为例进行了成形工艺数值模拟分析,结果表明,注射速率、模具温度、熔体温度对充模过程影响较大,模具温度需要达到120℃型腔才能充满。提出了油水电相结合的变模温技术,变模温实验结果表明,型腔温度从80℃变化到120℃大约需要6min。填充实验表明,油水电相结合的变模温技术对实现微注塑模具成形过程的变模温是可行的。     

注射制品内应力分析及控制对策

从高聚物流变学的角度，深入分析了引起注射制品内应力的各种因素及其内在联系，并从制品设计、模具设计、塑料材料与成型工艺条件等方面给出了避免或减少制品内应力的相应对策。     

基于面向对象的模具产品数据管理系统信息模型研究

在深入分析模具制造过程及其信息结构特点的基础上 ,运用面向对象建模技术 ,研究模具产品数据管理系统基本对象模型和对象属性模型的结构及其相互关系 ;并根据集成模具产品数据管理系统的功能需求 ,构建了模具产品数据管理系统的信息模型 ,为模具产品数据管理系统的结构设计与功能规划及进一步的系统开发提供了技术支持。     

注塑模具浇注系统智能化建模系统开发研究

介绍应用开发工具VC 6．0和ObjectARX2002API，采用特征建模技术，构建基于MDT6．0的注塑模浇注系统三维特征库，与塑件三维特征库有机地融合，为浇注系统与模具成型部分的同时生成提供平台；利用人工智能和面向对象的专家知识数据库存储技术，建造浇注系统设计知识咨询专家系统，为浇注系统的方案设计服务；在SQLServer2000上建立浇注系统系列设计参数数据库，以便达成浇注系统整体的快速建模。从而完成注塑模具浇注系统智能化特征建模系统的开发。     

基于AHP的模具设计方案的决策

针对模具设计中存在模具设计方案选择的问题，提出了利用层次分析法来进行模具最佳设计方案的选择，并通过实际的例子详细介绍了这种方法的应用，该方法具有方便和实用的特点。     

基于FDM原型电铸制模的化学镀预处理应用研究

通过对ABS塑料基板的低温化学镀铜或镀镍的工艺试验研究，找到优化组合的工艺参数，再以其对ABS材质的FDM快速原型进行化学镀铜或镀镍的表面导电化预处理，经观察和物相分析，证明其可行。     

注射模成型零件自动生成技术研究综述

针对注射模的设计 ,指出了现行模具CAD系统存在的不足。系统地总结了成型零件自动生成技术的国内外研究与发展状况 ,重点分析了不同研究方法的主要特点 ,并阐明了成型零件自动生成技术对注射模CAD技术发展的重要意义     

注射制品收缩规律的模拟实验研究

在全面分析了注射制品成型收缩研究方法及特点的基础上,应用软件模拟实验方法,对不同材料的同一塑件,在相同工艺参数及固定浇口尺寸与位置条件下,进行了不同结构特征变化时塑件成型收缩的模拟实验研究,并给出了模拟实验曲线。结果表明,塑件结构特征对其成型收缩具有明显的影响,结构特征距塑件整体几何中心越远,收缩值越大。