测试地面流程弯管冲蚀磨损的影响研究

为研究海上地面流程作业过程中,油嘴调整及弯管结构参数对地面流程弯管冲蚀磨损的影响规律,基于液-固两相流理论、冲蚀磨损模型,结合流场、颗粒运动轨迹对地面流程弯管流速、固相颗粒体积分数、流速与弯管弯曲角度等冲蚀磨损影响因素进行了耦合分析。分析结果表明:不同产量对应的流速由14 m/s增大至23 m/s时,固体颗粒体积分数对弯管的最大冲蚀速率的影响最高达到了9.66倍;冲蚀固体颗粒体积分数由0.01%增大到0.09%时,流体流速对弯管最大冲蚀速率的影响最高达到了6.92倍;流速与固相颗粒的耦合影响最高可达到50.7倍;当流速一定时,随着弯管弯曲角度的增大,最大冲蚀率呈现出增大的趋势,流速与弯曲角度耦合影响最高可达到19.8倍;随着流速和固相颗粒体积分数的增大,地面流程弯管的最大冲蚀速率增大,当固体颗粒体积分数处于0.07%～0.09%时,流速对冲蚀的影响小于固相颗粒体积分数改变带来的影响。研究结果对于地面流程弯管的改进设计及其安全防护具有一定的指导作用。     

大型弯管机弯管角度在线测量的研究与设计

传统大型弯管机弯管弯道角度的测量是离线式的人工手动测量,工人劳动强度大,测量精度不高,废品较多。针对这些缺点,设计了弯管弯道角度的在线测量装置,该装置由机械传动部分、步进电动机、单片机控制器组成。该设计提高了弯管机的加工精度、生产效率以及成品率。     

简单零件的三维自动标注

结合零件设计,阐述了三维尺寸自动标注的必要性。传统的手工标注方法速度慢、效率低、重复性工作多。介绍了弯管和钣金2类零件的自动标注方法,阐述了在UG平台上二次开发实现三维尺寸自动标注的具体方法和步骤。     

90°弯管先堆焊后热成形技术

研究了2.25Cr-1Mo-0.25V钢90°弯管整体热成形制作技术。采用试验件模拟堆焊、热成形和调质处理过程,检验试验件的尺寸、母材及耐蚀层的性能,供加氢反应器设计和制造单位参考。     

弯管内表面球头铣刀加工的铣削力预报

基于已经设计好的内置圆弧导轨弯管内表面专用加工装置,分析装置沿弯管引导线纵向进给,沿法向截面横向进给的加工原理以及内表面不同位置处形貌的凹凸不同,结合五轴加工中的刀具倾角改进了进给方向角模型,提出了一种适用于大长径比弯管内表面的铣削力建模方法,并采用MATLAB仿真计算了加工过程中的瞬时铣削力。选取与仿真加工同等工艺参数,在弯管内表面0°,90°,180°三个特殊位置处截取小块曲面进行了验证实验,实验测得的铣削力在极值和变化规律上都与预测得到的铣削力基本相符,铣削力极值误差在16%以内,证明了该铣削力模型的可靠性。该铣削力模型对弯管内表面专用加工装置的强度校核,结构优化,加工过程的工艺参数选择都有一定的指导意义。     

一种弯管加热成型回转系统的设计

随着弯管在各个行业的需求量急剧增加,对弯管成型的工艺以及设备的研究已渐渐引发热潮.论文在北京国电富通公司对弯管成型工艺流程的实验基础上,对于弯管成型的自动化工艺进行了研究,设计了一种流水线回转系统,为今后弯管成型的自动化设备的设计提供参考.     

有芯弯管成形工艺机理分析与结构优化

弯管成形技术是一种常见的加工工艺,在弯管生产与变形理论方面仍有待加强研究。采用经典力学分析与生产试验相结合的方法,针对有芯弯管机的主要结构芯棒及弯曲模槽形状进行力学机理分析,同时根据工厂实际情况改变传统有芯弯管机主要结构设计形状,提出了独特的芯棒及弯曲模槽形状及相关力学计算方法,介绍了应用情况及结果,并总结了弯管所需力矩的计算公式。     

热分层弯管热波动及其削弱机理研究

热分层弯管中的热波动容易诱发热疲劳,越来越受到核电工程与技术的关注。对弯管内热分层的流动与传热机理进行研究,建立数学模型,运用FLUENT软件,对有/无防涡器条件下T型弯管内流体的温度波动过程进行了大涡模拟,获得了弯管处无量纲温度波动曲线和无量纲均方根温度。数值模拟结果表明,加入防涡器后,由于管内湍流减弱,防涡器下方弯管处温度波动减弱,热波动受到抑制。     

感应加热弯管开裂分析

通过对弯管母材组织、性能的检验和分析,研究了感应加热弯管的裂纹。使用显微镜、扫描电镜、能谱对开裂区域进行了检测。结果表明:弯管开裂是由于在制造过程中,接触污染铜或铜合金,在高温条件下弯曲过程中拉应力作用下导致的。     

弯管仿真系统零件设计模块的实现

在对管料零件成形过程分析的基础上,提出了基于空间定位的管料零件设计方法和基于OpenCASCADE的零件实现,并应用于基于OpenCASCADE的弯管仿真系统,实现其零件设计模块功能。通过实例验证,该设计方法及实现能很好地完成管料零件的设计。