造孔剂羧甲基纤维素（CMC）对制备多孔碳化硅陶瓷的影响

以Y2O3-Al2O3为复合烧结助剂,SiC为主料,加入羧甲基纤维作为造孔剂,制备了多孔陶瓷。研究了CMC含量对复合材料结构和力学性能的影响,采用SEM对复合材料的断口形貌进行分析。结果表明,反应烧结后当CMC的百分含量为12.5%时,试样的微观骨架较完整、孔的形状较规则分布较均匀、综合力学性能较好。     

冒口发热效果对钢锭内部质量的影响

采用铸造模拟分析软件对不同发热剂加入量下的12 t钢锭进行了计算机模拟分析,并预测了钢锭的缩孔缺陷的分布。计算结果发现,随着发热剂量的增加,凝固末期熔池高温区域逐渐向冒口区域移动,并最终从钢锭本体处完全移动到冒口部位,能够很好地补缩钢锭本体部位的凝固收缩。将模拟结果与试验结果进行了对比,两者吻合良好。这充分说明,通过在冒口部位添加适量的发热剂可有效消除钢锭本体部位的缩孔缺陷进而提高钢锭质量和材料利用率。     

水解酸化—A~2/O—MBR联合处理混合污水的中试研究

采用水解酸化—A2/O—MBR中试工艺处理某城市混合污水,当进水COD、NH3-N、TN、TP分别为394~894、33.5~133.5、48.6~145.4、4.9~15.4 mg/L时,该工艺对COD、NH3-N、TN、TP的去除率分别为81.9%、96.9%、30.9%、49.6%。其中,TN去除率随着碳氮比的增大而增大,表明可生化碳源不足影响了TN和TP的去除效果。工艺运行期间,MBR膜低压运行可有效减缓膜污染。     

ESR测年研究中水成沉积物对不同人工辐照剂量率响应初探

本文以水成沉积物为研究对象,在实验室常用辐照剂量率1×10-1-1×102Gy/min范围内,选择不同的剂量率对同种样品进行辐照,观察不同剂量率辐照下Al心ESR信号的剂量响应曲线特征.实验结果表明,不同人工辐照剂量率对水成沉积物样品的剂量响应特征没有影响,现有的人工辐照技术能够满足我们的实验要求.     

四川昔格达组地层的石英Ti心ESR测年及与磁性地层剖面的对比

昔格达组是我国西南地区著名的晚新生代河湖相沉积地层,广泛分布于大渡河、安宁河和金沙江等河谷中,其形成年代主要依据沉积剖面的磁性地层学研究结果,约4.18-1.78 Ma.对四川昔格达组几个典型剖面中砂样品进行石英Ti心ESR测年,结果显示为中更新世时期距今数十万年期间的沉积.将ESR年龄标定在磁性地层剖面上,显示以正极...     

不同强化模型下的板料成形极限

介绍Hill48屈服准则下基于不同强化模型的屈服方程。推导出能够用来确定随动强化模型和混合强化模型中参数的方程。采用单向拉伸曲线上所取得的数据,对所得方程进行拟合,得到参数值,并使用所得参数值得出三种强化模型下的单向拉伸曲线。结果表明采用上述方法能够准确地确定强化模型中的参数。给出随动强化模型和混合强化模型下成形极限的计算方法。基于三种强化模型,针对分散性失稳准则、Hill集中性失稳准则、凹槽失稳准则和平面应变漂移失稳准则,得到简单加载路径下的成形极限图和成形极限应力图。从这些图中可以看出,强化模型对成形极限图和成形极限应力图影响明显。因此应当确定板料在成形过程中的强化规律,选择合适的强化模型进行成形极限预测。     

板料成形极限应力图研究

基于塑性应力应变关系,推导出极限应力与极限应变相互转换关系,针对分散性失稳、凹槽失稳和平面应变漂移失稳等准则,进行了双线性应变路径、曲线应变路径和复合应变路径下成形极限应力图的理论计算。结果表明,成形极限应力图不受应变路径影响,对于同一失稳准则,在不同加载应变路径下几乎为同一条曲线。因此,成形极限应力图作为复杂加载路径的成形极限判据更加方便和实用。     

腈/棉/氨混纺针织物前处理白度提升工艺北大核心

采用低温弱碱氧漂前处理工艺,以TF-1791作为低温练漂剂,通过优化工艺可显著提升腈/棉/氨针织物的白度。优化的工艺条件为:w(TF-1791)2%(omf),w(TF-1291A)2%(omf),w(30%H_(2)O_(2))12%(omf),pH=8,浴比1∶8,工艺温度80℃,工艺时间60 min。     

单价选择性阴离子交换膜的改性研究进展

详细介绍了表面改性法和膜基体改性法的原理、特点及其改性效果，总结了近3年来单价选择性阴离子交换改性的研究进展并对不同改性方法进行了评价。结果表明，膜改性是一种提高单价选择性阴离子交换膜的渗透选择性、离子通量和抗污染性能的有效方法。最后分析了限制单价选择性阴离子交换膜量产的因素，并展望了单价选择性阴离子交换膜可能的量产方向。     

1 800 MPa超高强钢变径管热气胀成形特性研究

目的 对B1800HS热成形钢进行管件热气胀成形研究，探究变径管特征件热气胀成形的可行性和规律，为进一步研究热气胀成形超高强钢管件及工程应用推广提供参考和支撑。方法 采用ABAQUS有限元仿真分析和试验对比，研究了1 800 MPa超高强钢变径管热气胀成形特性，通过有限元分析研究了成形温度(700、800、900 ℃)、气压加载速率(1、3、5 MPa/s)及胀形压力(12、15、18 MPa)对变径管成形规律的影响，通过变径管热气胀成形试验，研究了敏感参数对变径管样件尺寸精度、强度分布及厚度变化的影响。结果 提高成形温度、气压加载速率和胀形压力可明显提高变径管的成形质量和贴模精度，当成形温度为900 ℃时，变径管抗拉强度可达到1 800 MPa级别，且增压速率和胀形压力影响较小;变径管沿环向厚度分布均匀，零件无明显增厚和过度减薄缺陷。结论 通过热气胀工艺成形1 800 MPa级别变径管是可行的，通过优化工艺参数，可有效提高零件的成形精度和强度，为典型超高强钢管件热气胀成形的开发提供了依据和参考。