SiC/55MoSi2材料的微观结构和电热性能

研究了孔隙率为9．4％的SiC／55MoSi2(其中SiC体积分数为45％，MoSi2体积分数为55％)电热材料的微观结构和电热性能。材料中的SiC被MoSi2包围，两种组分的连接处虽然边界清晰，但并不存在成分的突变，有一宽度小于4μm的成分过渡区。过渡区内Fe，W杂质元素富集于靠近MoSi2的一侧。氧元素的最高含量没有处于过渡区的中间部位，而是富集于靠近MoSi2的一侧。温度与氧化质量增量关系表明，1560℃以下材料的氧化质量增量变化很小，接近单一的MoSi2材料。材料中SiC组分氧化所产生的CO或CO2气体，形成细小而分散的气泡，并停留在表面氧化层中。     

AlTi5B中间合金中TiAl3形态形成规律的研究

对ＡｌＴｉ５Ｂ中间合金中ＴｉＡｌ３化合物的形成规律进行了系统研究，揭示了熔炼温度、结晶速度与ＴｉＡｌ３晶体形态和尺寸的关系，并按照熔炼温度、结晶速度与ＴｉＡｌ３形态及性质的相互关系依次划分为五个区。     

Al-Si-P中间合金及其对Al-Si合金的变质处理

研制了一种高效且适用性强的Al-Si合金变质剂——Al-Si-P中间合金。由于AlP与Si具有相似的晶体结构,中间合金中Si的引入起到了促进AlP均匀分布的作用。该中间合金含有大量AlP颗粒,加入到共晶和过共晶Al-Si合金中后,分别起到促进初晶硅析出和细化初晶硅的作用。该中间合金具有变质效果好、长效、无污染、使用简便和使用成本低等优点,具有广阔的应用前景。     

高性能Al-Si-Cu-Ni-Mg活塞合金的相分析

采用高倍视频金相显徽镜（HRVM）和电子探针（EPMA）微区分析技术,观察了高性能Al-Si-Cu-Ni-Mg活塞合金的显微组织形貌,确认了合金中存在的构成相Mg2Si、Al3Ni、W相以及（CuNi）2Al3相。着重观察分析W相和Mg2SiN在热处理过程中的形态演变,发现多元共晶体中的W相固溶后由无序网格状呈现出典型的骨架状或者密堆状,Mg2Si相固溶处理后主要以固溶强化相融入到基体中。     

铝合金中Si含量对Al-Ti-C细化效果的影响

试验研究了Al-5Ti-0.25C中间合金对Al-Si合金的晶粒细化行为的影响。试验以含Si量质量百分数分别为1%、2%、3%、3.5%、4%、5%的Al-Si合金为细化对象,结果表明,当Si含量低于3%时,Al-5Ti-0.25C对Al-Si合金的细化效果随含Si量增加而变好,且衰退现象减弱,3%Si时细化效果最好,衰退最不明显;当Si含量高于3%时,细化效果则随含Si量增加而急剧变差,衰退也愈加明显。     

通过基体晶粒和颗粒分布异质结构的调控协同提升AlNp/Al复合材料的强度-塑性(英文)

为了获得优异的强塑性能,采用液固反应结合后续的热机械处理方法制备了3种具有不同微观组织构型的异构AlN_p/Al复合材料,详细研究了AlN颗粒分布和基体晶粒组织构型对拉伸强度和塑性的影响。结果表明,复合材料的强度和塑性同时提高。其中,具有较弥散颗粒分布的Uniformed-AlN_p/Al复合材料表现出优异的极限抗拉强度(～387?MPa)和断裂伸长率(～9.1%)。与其他文献报道的颗粒增强铝基复合材料相比,该复合材料具有较好的比强度和延展性组合。此外,计算了异质变形诱导(HDI)应力。结果表明,在Uniformed-AlN_p/Al复合材料中,HDI应力显著增加。揭示了HDI应力在提高AlN_p/Al复合材料的强度和塑性中起着至关重要的作用。     

变形对Al-Ti-C-B晶种合金晶粒细化行为的影响机理

采用了室温冷轧对Al-Ti-C-B晶种合金进行了变形处理,并探究了变形量对其组织及其对工业纯铝晶粒细化和抗衰退性的影响。结果表明,变形使铸态组织中粗大的TiAl3相发生明显的破碎细化,并在一定程度上改善了TiCxBy的弥散分布。在工业纯铝中添加0.2%的铸态Al-5Ti-0.3C-0.2B晶种合金,纯铝的平均晶粒尺寸由1 500μm细化到240μm。当添加变形量为60%的晶种合金时,α-Al的平均晶粒尺寸可进一步细化至165μm,变形后细化效果提高了约1.5倍,并且在保温75min后无明显衰退。但随变形量进一步增加至90%以上时,晶种合金的细化效果略有下降,但其晶粒细化效果仍优于铸态晶种合金。     

一种同步提高压铸Al-Si-Fe合金导热性和强塑性的新方法

目的同步提高压铸Al-Si-Fe合金(Y7)的导热性和强塑性。方法引入Al_3BC粒子以实现材料改性,先研究重力铸造性能,再应用至高压压铸。结果重力铸造条件下,引入Al_3BC粒子后测得试样的平均抗拉强度(UTS)、屈服强度(YS)、伸长率(EL)、热导率(k)分别为201.74 MPa, 106.13 MPa, 11.49%, 195.2 W/(m·K),相比于未引入粒子的情况分别提高了8.4%, 9.6%, 10.8%, 2.6%。应用在压铸件上也获得了较为理想的力学性能(UTS:295 MPa;YS:220 MPa;EL:3.5%)和热导率(k=146.72 W/(m·K))。结论纳米Al_3BC粒子能够实现Y7铝合金导热性和强塑性的同步改进,是基于Al_3BC粒子与α-Al基体较低的错配度以保证良好的导热性;以及弥散分布的粒子抑制共晶Si相的生长,从而达到细晶强化、弥散强化的效果。     

Al-Ti-C和Al-10Ti中间合金联合细化新工艺

Al-Ti-C中板片状TiAl3在铝熔体中难溶解、易沉淀,使Ti对Al的晶粒细化辅助作用得不到充分发挥,显著降低了Al-Ti-C的细化效果。本研究提出了一种采用Al-Ti-C和Al-10Ti联合细化纯铝新工艺,即利用Al-10Ti中颗粒状TiAl3与Al-Ti-C中TiC的有机组合,显著提高了TiC的成核率,不仅能显著提高其细化能力,而且可以减少用量,降低成本。     

合成过程对Al-Ti-B合金中TiB_2粒子三维形貌的影响(英文)

通过不同工艺制备出一系列Al-Ti-B中间合金,并利用相提取工艺对合金中的TiB2粒子进行提取和分析。研究表明:合成过程对TiB2粒子的三维形貌有显著的影响,不同的制备工艺会导致不同的反应路径,并最终影响TiB2粒子的形貌。利用氟盐法制备的Al-Ti-B中间合金中的TiB2粒子呈现相互独立的六角板块状形貌,且反应温度不会对TiB2粒子的形貌产生影响。然而,利用Al-3B中间合金和海绵Ti制备Al-Ti-B中间合金时,TiB2粒子的形貌随着反应温度的升高而发生明显变化。当反应温度为850℃时,Al-Ti-B中间合金中的TiB2粒子以大的聚集团形式存在,而当反应温度升高到1200℃时,TiB2粒子的形貌转变为复杂的层片状和枝晶状。