机械式蒸汽再压缩技术浓缩脱硫废水中试研究

以某燃煤电厂石灰石-石膏湿法脱硫系统排放的高盐脱硫废水为对象，采用机械式蒸汽再压缩技术（MVR）进行废水浓缩中试实验。对于浓缩液，随着浓缩倍率增加，pH 迅速降低，Cl^-浓度呈线性增长趋势，平均富集度达到85.2%，高浓缩阶段（浓缩倍率 5～7 倍）Larson 指数在 5 900 以上，说明浓缩液具有很强的氯腐蚀强度；而受 CaSO₄溶解平衡影响，高浓缩阶段的 SO₄^2-质量浓度维持在 5 300 mg/L 左右，不再提高，Ca²⁺的平均富集度也仅为 46.6%。对于蒸馏水，水质达到循环冷却水水质标准，可以作为循环冷却水回用。另外本系统的电耗仅为 46.5 kWh/m³，低于四效蒸发浓缩等工艺，可以有效降低运行成本，适用于大规模脱硫废水处理系统。     

含有植物纤维或玉米淀粉的食品接触产品质量安全风险研究

研究市售的含有植物纤维或玉米淀粉的食品接触产品质量状况并对其安全性进行初步评价。参考标准要求并结合可能存在的质量安全隐患,从傅里叶变换红外(FTIR)材质分析、总迁移量、重金属(以Pb计)、脱色试验、五氯苯酚特定迁移量及砷、镉、铬、铅含量等维度对含有植物纤维或玉米淀粉的食品接触产品进行研究。35批次样品中有2批次塑料主体材质为密胺,2批次塑料主体材质为聚乳酸,31批次塑料主体材质均为聚丙烯;35批次样品的重金属(以Pb计)、脱色试验、五氯苯酚特定迁移量等项目均符合所参照标准的要求;35批次样品均检出至少含2种重金属,有4批次一次性淀粉餐具总迁移量超标。从检验结果可知,市面上销售的含有植物纤维或玉米淀粉的食品接触产品存在总迁移量超标及样品含重金属的情况,说明市场上该类产品确实存在一定的潜在风险。     

螺旋锥齿轮的虚拟切齿加工方法

计算机信息技术的发展,为开展螺旋锥齿轮研究提供了更好的手段.主要介绍了螺旋锥齿轮的虚拟切齿加工方法,首先通过计算得到相关参数,然后使用CATIA复现切齿加工过程,再通过Pro/E进行曲面处理及模型重构,最后在Pro/Mechanica模块中进行齿面接触的有限元分析.相关研究为后续螺旋锥齿轮系统的传动误差优化、接触区域修正打下了良好的基础.     

示踪实验确定消毒剂在清水池内有效接触时间

消毒是自来水处理工艺中的重要环节,消毒剂与滤后水在清水池内的有效接触时间是保证消毒效果的重要因素.本文利用NaCL(食盐)做为示踪剂在水厂开展示踪实验,确定了有效接触时间,以期对水厂的加氯消毒进行指导,并为后续的工艺改造提供实验数据.     

单晶硅表层机械力学特性的各向异性分析

为探究挠性筋结构单晶硅材料的各向异性特性以及KOH腐蚀工艺对其力学性能的影响规律,进行纳米压痕实验,并结合原子力显微镜观察单晶硅表层3个主晶面上压痕裂纹形貌随晶向的变化规律,分析单晶硅材料表层弹性模量、硬度、断裂韧性等机械力学特性参数在(001)、(110)及(111)3个主要晶面上沿各个晶向的变化规律;分析挠性筋结构单晶硅材料(001)晶面的KOH腐蚀工艺对其材料表面机械特性的影响规律.结果表明:挠性筋单晶硅在(001)晶面上弹性模量的各向异性变化幅度明显,硬度及断裂韧性各向异性的变化幅度不大;挠性筋单晶硅在(110)晶面弹性模量和断裂韧性的各向异性变化幅度明显,硬度各向异性变化幅度不大;挠性筋单晶硅在(111)晶面硬度值、弹性模量及断裂韧性参数的变化幅度幅值均较小;确定了单晶硅表层3个晶面裂纹最易扩展的晶向方向,KOH腐蚀工艺使得单晶硅表面质量降低,腐蚀后暴露的表面微裂纹、缺陷等会使得单晶硅(001)晶面表层硬度、断裂韧性降低,从而降低了挠性筋结构的实际断裂强度.     

干熄焦锅炉炉管失效机理分析

通过对干熄焦锅炉炉管及腐蚀产物开展系统研究，提出炉管失效原因为氧化/硫腐蚀＋高温粉尘冲刷。长寿命炉管仅耐磨层发生了较为严重的氧化及硫腐蚀，而近基体层发生了轻微氧化及硫腐蚀，基体只发生了轻微氧化；短寿命炉管耐磨层、近基体层以及基体裂纹内均发生了较为严重的氧化及硫腐蚀，且存在珠光体球化、内表面产生全脱碳层等缺陷。推测短寿命炉管存在超温现象，而超温可加剧氧化及硫腐蚀反应。此外，短寿命炉管遭受了较为严重的高温粉尘冲刷，不仅可造成炉管减薄，还会导致炉管表面温度升高。因此，减少循环气体中粉尘量尤其是大颗粒，可有效减弱冲刷以及控制炉管表面温度，是提高炉管使用寿命的关键。     

海上油田隔水导管腐蚀评估与防护修复技术

基于涠洲某平台隔水导管进行现场试验,通过壁厚测量与超声导波腐蚀检测,确定隔水导管的腐蚀和点蚀位置与裂纹深度。结果表明:潮差区和飞溅区由于海浪、溶解氧以及光照等综合作用,导致隔水导管在此处腐蚀加剧。分别对隔水导管进行风险评估、寿命预测与修复,结果可为海上其他油气田类似老井再利用提供技术指导。     

乙烯裂解炉对流段翅片管开裂失效分析

通过宏观检查、光谱分析、力学性能检验、金相检验和扫描电镜与能谱分析,找出了翅片管开裂的原因。结果表明:翅片管制造过程不满足设计文件的要求;裂纹起始于焊缝表面的损伤、不平整处,在腐蚀性介质硫化物、Cl~-及流体弹性激振、旋涡脱落激振、湍流抖振和声共振的作用下,发生腐蚀疲劳开裂。