铝热连轧机温度控制

终轧温度是影响铝热轧性能和质量的关键工艺指标。铝热连轧机温度控制系统的出现解决了带材终轧温度控制问题,目前国内外热连轧机普遍采用基于数学模型的温度控制系统。本文主要对卷材终轧温度控制系统和关键因素做了分析。     

铌对取向硅钢中析出物固溶温度的影响

选用含铌0.09%和不含铌的两种铸坯,将铸坯分别加热至不同温度,并保温30 min后进行淬火处理,利用JEM-2011透射显微镜对试样的显微组织进行观察,同时在扫描电镜下确定铸态组织中黑色物质的形貌,通过观察析出物在不同温度下的数量分布情况,分析比较取向硅钢在含Nb和不含Nb两种状态下析出物的固溶温度。结果表明:含铌取向硅钢铸坯的晶粒尺寸与不含铌铸坯的晶粒尺寸相比更加均匀细小,铌元素有阻碍晶粒长大的作用;含Nb取向硅钢中析出物的完全固溶温度在1 250～1 300℃,不含Nb的析出物完全固溶温度在1 300℃以上,说明Nb能够明显降低析出物的完全固溶温度。     

大型通孔阀体热处理

通过实际生产大型通孔阀体的检验结果,对试验制定的工艺进行适当调整,降低回火温度提高综合力学性能;增加预冷环节降低安全隐患和质量风险。整个工艺和控制过程更安全合理,适合后期批量生产。     

压缩变形温度对车用贝氏体钢动力学及组织演变的影响

利用热模拟实验机研究不同压缩变形温度下车用贝氏体钢的相变规律,并分析其相变动力学及组织演变。研究结果表明:经过中、低温变形处理的试样曲线表现为抛物线上升。经过300与500℃变形处理后,贝氏体的相变速率增大,形成了更多铁素体;在700与850℃下,试样中贝氏体含有的铁素体比例比未进行变形处理的试样更低。经过变形处理的试样中贝氏体的形核位置包括晶内的剪切带(SB)、奥氏体晶界(AGB)、贝氏体板条晶棱(GE);经回复处理后,晶内剪切带的缺陷数量也明显减少,降低了晶内贝氏体板条含量;经过低温变形处理可以使晶内的剪切带数量增加。试样进行等温处理生成了板条状贝氏体组织。经过低温变形的试样生成短粗状的贝氏体板条,当随变形温度升高后,铁素体板条的厚度不断减小。     

一种新型温度补偿方式的带隙基准电压源

设计产生正、负温度系数电压的电路,在传统基准电压源电路的基础上引入新型具有负温度系数电压的补偿电路,使基准的温度系数大大降低。设计基于中芯国际SMIC 0.18μm工艺,仿真结果表明:在工作电压5 V及环境温度27℃下,输出电压为1.3 V;在0～145℃温度变化范围内,温度系数为4.46×10-6/℃。采用二级运放结构,在低频时电源电压抑制比(PSRR)为-73.66 d B;完成了版图设计,版图尺寸为81.44μm×129.47μm。     

PV/T组件动态传热建模及温度预测

为进一步提高光伏光热一体化(PV/T)组件温度预测精度,基于集总参数法对PV/T组件传热机理进行动态建模。选取典型晴天及多云天气条件日进行实验,验证了该动态模型的准确性。实验结果显示,晴天及多云天气条件下数学模型预测值的最大相对误差分别为7.8%,7.6%;平均相对误差分别为4.31%,4.37%;绝对误差平均值为2.04℃,1.94℃。相比于已有的神经网络预测方法,数学模型的预测精度更高,预测周期更短。该模型可用于PV/T系统根据温度变化情况提前制定精确的控制策略,以优化系统运行期间的节能,也可用于建立PV/T系统整体的能量传递模型,实现热能、电能的协调控制及太阳能的梯级利用。     

浅谈660 MW机组快速冷却汽轮机技术应用

汽轮机运行期间,若出现主机轴承损坏,需要进行停机处理,汽轮机从打闸停机到调节级金属温度下降至停运主机润滑油系统所需时间在1周以上,时间较长,不能满足电网需求,有时因检修工期较长,导致机组延期并网还会受到电网考核。国电宝庆电厂机组为国产660 MW超临界机组,#2汽轮机运行期间,因#6、#7轴承处存在漏油,为了使检修工作能尽早开工,尽量缩短检修工期,需对汽轮机高、中压缸内部快速冷却。通过研究、实践,利用锅炉余热快速冷却汽轮机高、中压缸内部策略,大大缩短了机组停运检修工期,对其他同类型汽轮机具有一定的参考。     

一种新蒸汽汽轮机两相重要区域热能高效优化方法

为了保证汽轮机经济安全运行,建立湿区热性质模型,精确地计算湿蒸汽的饱和温度、饱和压力及湿蒸汽的干度等是必要的。提出了以比焓和比熵为变量的饱和温度和饱和蒸气压力优化等式,用于计算蒸汽汽轮机湿区重要区域饱和水与饱和水蒸气热性质以及湿蒸汽的干度,其计算过程避免了耗时的迭代,减少占机时间,数值计算误差满足热循环和蒸汽轮机对数值一致性要求。其中,饱和温度等式可以替换IAPWS推荐的复杂饱和温度等式,优化两相重要区域的热动力学性质计算。