催化剂级配技术在加氢改质装置上的工业应用

基于柴油产品质量升级的需求,中国石化大连石油化工研究院(FRIPP)开发了FHIDW加氢改质技术及配套FF-46加氢精制催化剂、FC-14B加氢改质催化剂和FDW-3临氢降凝催化剂.该技术及催化剂级配体系在格尔木炼油厂0.8 Mt·a-1加氢改质装置上的工业应用情况表明,级配催化剂体系对原料适应性强,装置运转平稳,操作灵活性高,催化剂失活速率慢,产品分布合理且质量优异,在降低柴油产品凝点的同时可以明显改善其密度和十六烷值,解决了改造前装置生产重柴油密度偏低的问题,为炼油厂生产符合国V质量标准的柴油提供了技术保障.     

稳产国Ⅵ柴油并兼产喷气燃料技术方案的工业应用

介绍了浙江石油化工有限公司新建的3 Mt/a柴油加氢精制装置，其配套使用中国石化石油化工科学研究院有限公司开发的催化剂级配技术，并实施了可根据原料供应及市场产品需求情况灵活调整切换的2种生产技术方案。1 a的安稳生产运行结果表明:该装置以直馏柴油为主原料，通过分馏塔的馏分切割及其侧线抽出，实现了稳产国Ⅵ柴油并兼产喷气燃料技术方案的工业化应用；在实施以兼产喷气燃料为主的生产技术方案时，通过调整常一线柴油的掺炼量，不仅可以生产含硫量小于10.0 μg/g的精制柴油产品，同时兼产所得到的喷气燃料产品含硫量小于0.5 μg/g，赛波特颜色号值大于30；在实施主产精制柴油组分方案时，通过掺炼质量分数为20%~40%的催化柴油，并使所提炼得到的精制柴油组分含硫量小于6.0 μg/g的前提下，这些精制柴油组分产品既可直接作为满足国Ⅵ柴油产品出厂待售，也可作为柴油调和组分储存待用于产品的进一步优化。     

90 t/h四角切圆燃烧锅炉优化调整及试验研究

某炼油厂90 t/h自然循环燃气锅炉燃烧器低氮改造后，运行调整总是不太理想。在40%～90%负荷工况下，出现炉膛和过热器的高温/低温段、省煤器两侧烟气温度（烟温）偏差大，NO_x、氧含量及颗粒物排放浓度较高的问题。经过分析，造成该现象的主要原因是4个燃烧器配风不均。针对此问题，对4个燃烧器配风进行了优化调整，优化后的锅炉省煤器α/β侧烟气温差较原来减少30℃,炉膛内部两侧温差较原来减少9℃,过热器高温/低温段温差较原来减少40℃/30℃,各侧点温度α侧变化较大，β侧变化较小。NO_x平均质量浓度下降了近100 mg/m³;颗粒物质量浓度由16.3 mg/m³降低到5.8 mg/m³。有效地解决了锅炉两侧燃烧偏烧和氧气分布不均匀及NO_x、颗粒物排放浓度较高的问题。     

高硫焦煤和非主炼焦煤在配煤炼焦中的作用

由于目前优质焦煤的资源相对比较短缺,高硫焦煤配煤炼焦受到了广泛的关注和重视,基于此,本文重点分析高硫焦煤和非主炼焦煤在配煤炼焦中的应用,保证将各自的应用价值充分发挥出来,在保证炼焦煤源有所扩大的基础上,有利于实现对成本的有效控制。     

自主可控图形平台及BIM MAKE建模软件施工阶段应用方法研究

基于数据安全考虑,对具有自主知识产权和可控数据平台的国内BIM建模软件(BIMMAKE)进行应用、分析和总结.通过在中国科学院脑认知功能图谱与类脑智能交叉研究平台项目上进行施工模型创建、钢筋节点深化、精确配模并指导施工和模型轻量化等应用,总结自主知识产权软件的应用步骤、应用方法.     

冲压拉延模具研配浅析

介绍了冲压拉延模具模芯、压边圈及凹模三大部件的研配要点,着重介绍了压边圈和凹模具体研配顺序,另外也介绍了相关过程中工具的正确使用,以期使大家了解拉延模研配关键点,加快模具调试进度,缩短整车调试周期。     

炼焦配煤技术及其生产实践

我国钢铁产量日益增加,对焦炭的需求量也日益升高。因此,改进炼焦配煤技术,以降低炼焦成本,提高炼焦效率及质量刻不容缓。同时,炼焦配煤技术的优化对改善我国空气质量,减少环境污染也有重要的作用。主要论述了炼焦配煤的原理和技术,并分析了如何进行配煤工作的质量控制,以促进我国钢铁行业的发展。     

基于GIS单线图的配网停电单模拟操作应用研究

配电网停电会造成电力系统供配电可靠性以及服务质量下降,研究基于地理信息系统(GIS)单线图的配网停电单模拟操作应用。利用网格长度作为基本单位建立坐标系,以选取起始点与终止点为基础,通过四参数法将GIS坐标映射至图纸网格内,实现配网内设备初步布局,将杆塔、站房和整体均匀分布作为优化目标,设置多目标优化目标函数实现GIS单线图最终优化。选取某电力公司配网作为单模拟操作应用对象,模拟结果表明,单模拟操作配网停电后,该配网各负荷点年故障率、次平均停电时间以及年停电时间均有所减少,可有效提升配网的供配电可靠性。     

纳米抛光碳化硅压力对相变影响的分子动力学模拟

为了研究纳米抛光碳化硅时压力变化对表面的影响规律,建立了金刚石磨粒纳米抛光碳化硅的分子动力学模型,数值模拟了纳米尺度下的碳化硅抛光过程,具体分析了抛光压力线性增大过程中的配位数为1至6的原子数量的变化规律,揭示了线性改变抛光压力对被加工表面相变的影响规律,仿真结果表明:压力是诱导碳化硅相变的主要因素,当抛光压力增大时,发生相变的原子数增多,碳化硅的相变深度增加,其中配位数为1、2和4的原子数减少,配位数为3、5和6的原子数增多。