镓锗铜萃余液综合利用研究与应用

本文针对镓锗铜综合回收系统产出的萃余液,设计通过中和氧化除杂、锌粉置换除铜镉、有机试剂除钴镍、纯碱法生产碱式碳酸锌、高温煅烧生产活性氧化锌和一步法生产元明粉的生产工艺流程,有效的将镓锗铜萃余液分类分离富集,产出具有价值的富集渣和工业产品,进一步提升综合回收经济效益。     

自动化仪表工程中的全面质量控制

自动化仪表工程是一项科学、系统并且专业化的工程，为保证自动化仪表能够最大化发挥作用，需要对其进行全面的质量控制，本文对全面质量控制的影响因素以及相关的要求和措施作了一些探讨。     

除铁溶液输送泵断轴分析及预防

对高铁液输送泵正常运转中泵轴突然折断进行计算分析，阐明了折断原因，并提出了防范措施。改进后，取得了较满意的效果。     

火焰原子吸收光谱法测定橙汁中的锶

利用火焰原子吸收光谱法（FAAS）测定酸枣汁中锶的含量。采用离心震荡的方法对样品进行前处理，以EDTA-表面活性剂协同增敏，用空气－乙炔火焰原子吸收法测定橙汁的锶含量，并对EDTA-表面活性剂、混合气体、共存离子的干扰、硝酸锎的用量进行实验探讨。实验证明此方法简单、快速、准确，用于酸枣汁中锶的测定，结果满意。     

萃取冶金过程中除油回收萃取有机相的生产实践

本文介绍了某企业萃取冶金生产过程中对萃余液/反萃液除油并回收萃取有机相的实际情况,3个串联的萃取系统采用的改性材料除油器一次除油率分别为78.79%、19.10%和16.42%,除油后溶液含油量远大于10 mg/L,无法满足设计要求。通过分析除油原理,在原有流程除油器前端新增"溶气泵+气浮澄清箱"的组合装置,在除油器末端增加活性炭吸附罐保安过滤装置。经过三次除油后,除油率分别达到了98.69%、95.11%和95.17%,除油后溶液平均含油量小于10 mg/L,萃取有机相回收率达到60%以上,除油回收萃取剂效果较好。     

锌加压浸出渣浮选硫磺精矿的干燥试验研究

针对锌加压浸出渣浮选硫磺精矿的物料特点, 通过探索及连续试验, 对双桨叶螺旋干燥机干燥浮选硫磺精矿的可行性进行了研究。结果表明, 双桨叶螺旋干燥机干燥硫磺精矿可行, 适宜的蒸汽控制温度约120 ℃, 出料含水以7%~8%为宜, 平均传热系数约为50 W/(m²·℃)。     

锌粉置换渣浸出过程中镓的溶解行为及改善方法（英文）

针对丹霞冶炼厂锌粉置换渣浸出过程中镓浸出率偏低问题,采用ICP-AES、XRD与SEM-EDS对不同批次锌粉置换渣化学成分、物相与形貌进行详细分析。与正常生产锌粉置换渣相比,异常锌粉置换渣中镓主要赋存于黄钾铁矾之中,造成镓浸出困难。对锌粉置换渣氧压浸出过程进行分析,镓、砷和铁溶出规律较为一致：增大硫酸浓度和液固比有利于镓、铁和砷的浸出,但提高温度和氧气分压对镓、铁和砷溶出不利。依据上述研究结果,提出强化镓浸出效率的改善措施,弱化一段氧压浸出(分别降低反应温度和压缩空气总压至90℃和0.2 MPa)与强化三段常压浸出(分别提高硫酸浓度和反应温度至160 g/L和85℃),镓的浸出效率由77.83%提高至96.46%。     

丹霞冶炼厂沸腾焙烧制酸改造综述

丹霞冶炼厂原有焙烧、制酸系统工艺流程存在缺陷,设备陈旧,无法保证新建10万吨电锌厂的焙砂需求量,满足不了日益严格的安全环保要求。通过对该系统的技术改造,改造后的设备成熟、可靠、节能,注重了循环经济,加强了环境保护,并且提供了水的循环利用,减少废水排放,力求再生使用。     

锌氧压浸出过程pH值全自动在线检测装置研究

丹霞冶炼厂锌氧压浸出过程中,pH值控制是工艺生产的一项关键指标,但因高盐度、高温度、强腐蚀和重金属离子等环境因素影响,导致pH计的电极稳定性降低,寿命缩短,检测和控制困难。为此,该厂变更了pH计的安装位置,同时采用基于气力输送器的pH全自动在线检测装置,降低了生产成本,提高了测量的准确性、时效性。