铸造工艺对K424合金中σ相析出的影响

研究了常规铸造工艺和细晶铸造工艺对K424合金中σ相析出的影响。结果表明:用常规铸造工艺铸造的K424合金,晶粒较粗大,显微偏析严重,经850℃×50~300 h的时效后均不同程度地析出了σ相。浇注温度越高,晶粒越粗大,析出σ相需要的时效时间越短;而采用细晶铸造工艺的K424合金,晶粒细小,经850℃×300h的时效后没有析出σ相。由此可见,细晶铸造工艺是防止K424合金析出σ相的一种有效的工艺。     

大型涡轮叶片无余量精密铸造尺寸精度控制研究——蜡模尺寸稳定性

针对某大型燃气轮机第四级透平动叶片(四涡动叶片)在生产中,蜡模表面缩陷严重、尺寸稳定性差等问题,提出了采用冷蜡块二次成形蜡模,蜡模校正模辅助蜡模冷却定形及检验校正,并分析了各制模工艺参数对蜡模的影响,最终拟定的蜡模生产工艺完全达到四涡动叶片蜡模的生产要求.     

铸造工艺对K424合金涡轮组织和性能的影响

研究了不同铸造工艺对K424合金涡轮铸件组织和性能的影响,实验结果表明:浇注温度和模壳温度越高,铸件晶粒越大,越容易在靠近浇口部位产生缩孔缺陷;反之,晶粒越小,组织越均匀,铸件成型和补缩越困难,内部显微疏松越严重,力学性能波动越大;通过采用一定的强化控制凝固冷却措施,有利于涡轮铸件轮盘部位的凝固补缩.当模壳温度为950℃、浇注温度为1470℃,并采用适当的强化控制凝固冷却措施时,K424合金涡轮铸件获得较理想的显微组织、优良的综合力学性能.     

内涵尾喷管蜡模分体组合工艺设计

内涵尾喷管安装在航天发动机内涵通道的尾部,是发动机的关键部件,其制造精度对发动机性能影响很大。内涵尾喷管铸件是由内环、中环、外环、6个支撑板以及28片内层导向叶片组成的薄壁复杂构件,叶片最薄处仅为0．64mm,支撑板薄而长,3层环形成叠加的框架结构,如图1。其复杂程度决定了铸件成形只能采用无余量整体精密铸造。     

无余量精密铸造大型涡轮叶片模具设计

某重型燃气轮机第四级透平动叶片(四涡叶片)结构复杂、尺寸大、精度要求高,给模具的设计和加工带来困难.介绍了四涡叶片无余量精铸件模具的设计及加工工艺.通过模具叶身部分的分段来保证环长尺寸并采用工艺孔配合模具加工与组装定位;同时采用斜块自锁夹紧机构保证模具工作时的稳定性.     

高温合金燃机叶轮铸造工艺数值模拟

本文介绍了在高温合金燃机叶轮铸造过程中采用数值模拟技术,模拟了不同浇注温度条件下凝固过程中可能出现的缺陷。结果显示：采用数值模拟技术能够比较准确的预测缩孔疏松缺陷产生的部位,提供了工艺改进的方向。通过采用球形浇冒口、合适的径高比、局部保温措施等方法,解决了涡轮轴疏松的问题,获得了冶金质量优异的涡轮叶轮,很好的满足了设计和使用的要求。     

大尺寸燃气轮机叶片的熔模铸造工艺

介绍了大尺寸燃气轮机叶片熔模铸造工艺现状,重点列举了叶片熔模铸造的几个关键过程:模具设计及制造、蜡模尺寸控制、型壳制造工艺、定向和单晶叶片技术等.并指出了大尺寸燃机叶片熔模铸造工艺的几种关键技术目前的发展方向.     

计算机辅助精密铸造技术在铸造高温合金方面的应用

系统地介绍了计算机辅助精密铸造技术(CAICT),它是将3维CAD、快速成型、铸造过程数值模拟和精密铸造等先进工艺集成化的先进制造技术.采用这种技术可以大大缩短复杂铸件的研制时间,降低研制成本.还介绍了钢铁研究总院计算机辅助精密铸造技术方面的研究成果在铸造高温合金中的应用.展望了计算机辅助精密铸造技术的发展趋势.     

K465涡轮导向器熔模铸造工艺研究

涡轮导向器是在研某型号航天发动机的关键部件,采用K465铸造高温合金无余量整体熔模铸造而成。该部件由内锥、内环、叶片、外环和法兰五位一体构成,整体呈复杂框架结构,其叶片最薄处仅为0.7mm,且壁厚相差悬殊,铸造凝固过程易产生疏松、裂纹等缺陷,试制工艺难度很大。设计采用了蜡模分体压制,组合夹具精确定位,蜡模拼装组合成型的工艺方案,使叶片的一致性和尺寸精度得到了保证,获得了导向器熔模铸造用整体蜡模;通过浇注系统、铸造工艺的优化,解决了试制过程中出现的疏松和开裂问题,保证了铸件的冶金质量,研制出了合格的导向器铸件。     

K432A机匣部件精铸工艺研究

机匣是在研某型号航空发动机上的核心部件,采用铸造高温合金K423A无余量整体精密铸造而成。该部件由内环、外环和空心叶片三部分组成,壁厚相差悬殊,铸造凝固过程极易产生疏松、裂纹等缺陷,铸造难度很大。为确保精铸件的尺寸精度、缩短研制周期,采用了快速成型技术制造熔模,熔模经表面处理后具有良好的表面质量和尺寸精度,表面粗糙度可达Ra6.3μm,尺寸精度可控制在0.5mm以内。设计了联合注入式浇注系统,采用较高的浇注温度和型壳温度,浇注出的铸件冶金质量优良,很好地满足了设计和使用的要求。