环氧胶粘纳米涂层冲蚀磨损性能研究

向环氧树脂胶粘涂层中分别加入粉煤灰、纳米SiO2,通过改变磨料的粒度和含量,冲蚀的转角和转速,研究其耐冲蚀磨损性能。通过实验推荐了具有较好耐冲蚀能力的环氧树脂的最佳配方。     

四种环氧胶粘剂耐腐蚀性能研究

环氧树脂胶粘剂经常在腐蚀环境中使用,因此其耐蚀性能的研究就显得格外重要。配制四种不同的胶粘剂,测试其耐蚀性。腐蚀试验采用机油、NaOH水溶液、NaCl水溶液和HCl水溶液做腐蚀介质,测试腐蚀后的胶粘剂的拉伸剪切强度,通过与未腐蚀的胶粘剂的拉伸剪切强度比较,研究在不同介质中,不同组分的加入对胶粘剂耐腐蚀性的影响。推荐了具有较好耐介质腐蚀的环氧树脂纳米胶粘涂层的最佳配方,为其在胶粘剂领域推广应用积累基础数据。     

四种环氧胶粘涂层磨粒磨损性能研究

在环氧树脂胶粘涂层中加入填料,可提高其耐磨粒磨损性能。配制四种不同的胶粘涂层,通过改变磨料的粒度和磨损行程对其进行磨粒磨损性能测试。推荐了具有较好耐磨粒磨损能力的环氧树脂纳米胶粘涂层的最佳配方,为其在胶粘领域推广应用积累基础数据。     

热挤压对喷射沉积TiCp/ZA35复合材料力学性能的影响

采用热挤压对喷射沉积TiCp/ZA35复合材料进行致密化处理,分析挤压比压、挤压温度、挤压比及挤压速率对复合材料力学性能的影响。结果表明:热挤压后,TiCp/ZA35复合材料中反应生成的增强相TiC颗粒在晶界和晶内分布均较均匀,组织中析出MnAl6强化相,相对密度提高;当挤压比压为430 MPa,温度为285℃,挤压比为12,速率为8 mm/s时,挤压后复合材料的抗拉强度为485.0 MPa、伸长率为9.53%。     

陶瓷颗粒增强铁基复合材料的研究进展

综述了国内外陶瓷颗粒增强铁基复合材料制备工艺的研究进展,包括粉末冶金法、电阻烧结法、铸渗法和原位合成法。从增强粒子的含量、尺寸以及基体与增强体之间的界面三个方面,综述了陶瓷颗粒增强铁基复合材料显微组织设计的研究现状。     

玄武岩纤维增强PMC组分优化的实验研究

为优化玄武岩纤维对聚合物矿物混凝土(PMC)的组分配比,通过正交实验,制备玄武岩纤维增强PMC,分析了各因素对玄武岩纤维增强PMC抗压强度的影响。结果表明,各因素对玄武岩纤维增强PMC抗压强度的影响显著性由大到小依次为:黏合剂E44与E51质量比,玄武岩纤维加入量,骨料用量,玄武岩纤维长径比。推荐玄武岩纤维增强PMC的最佳组分为:黏合剂E44与E51质量比40∶60,玄武岩纤维加入量0.4%,骨料用量80%,玄武岩纤维长径比70,抗压强度为112.38 MPa。对最佳组分中的玄武岩纤维偶联处理后,PMC抗压强度又提高14.1%,达到128.23 MPa。     

稳定化处理对ZA35-0.3Sr合金电化学性能的影响

采用电化学Tafel极化曲线测量、阻抗谱测试和组织分析,确定了ZA35-0.3Sr合金适宜的稳定化处理工艺。试验结果表明,ZA35-0.3Sr合金经适宜稳定化处理后,消除了晶界ε相,大大减少了枝晶偏析,基本消除了非平衡β相,腐蚀电流密度相比于未处理前减小了75.69%。合金的耐蚀性增强的主要原因是稳定化处理时电荷转移导致反应过程的电阻增加和电极双电层电容的显著下降。ZA35-0.3Sr合金采用的稳定化处理工艺为350℃×4 h。     

ZA35-0.5Ni合金中的富镍相及合金电化学特性研究

为了确定ZA35-0.5Ni合金中析出相及其电化学特性,采用组织观察、XRD分析、极化曲线测定对ZA35-0.5Ni合金的富镍相进行了研究。结果表明:ZA35-0.5Ni合金中的富镍相为Ni3Al,在3.5%NaCl溶液中,α-Al最耐蚀,Ni3Al次之,η-Zn最差。ZA35-0.5Ni合金在NaCl溶液中发生电化学腐蚀的原因是晶内α-Al相和Ni3Al相作为阴极,而η-Zn相作为阳极,组成微电池,η-Zn相阳极溶解。     

扫描速度对45钢表面Ni基TiC激光熔覆层性能的影响

TiC陶瓷相韧性好、润湿性好、热化学稳定性高、耐磨性好,在激光熔覆温度下几乎没有脆性第二相生成,是理想的增强相,但目前对其加入Ni基合金粉末进行激光熔覆的研究较少。在TLF3200TM三维激光焊接机上以不同的扫描速度在45钢表面激光熔覆Ni基TiC复合粉末,采用扫描电镜观察熔覆层形貌,采用硬度计测试熔覆层的硬度,采用磨损试验测试其耐磨性,采用极化曲线分析其耐蚀性,研究了扫描速度对激光熔覆层显微组织和性能的影响。结果表明:不同扫描速度得到的激光熔覆层组织均由熔覆区、界面结合区和基底热影响区组成;当扫描速度为5 mm/s时,熔覆层组织中细小的TiC颗粒均匀、弥散分布于熔覆区和热影响区,熔覆层磨损率最低为0.12 mg/mm2,维钝电流密度最小,为0.008 mA/mm2,钝化区间最大,为0.65 V,耐磨及耐蚀性最佳。