气体辅助注射成型关键技术研究

介绍了气体辅助注射成型原理、成型周围和技术优势，说明了气体辅助注射成型生产工艺和制品设计特点。     

楔横轧工艺在双头呆扳手制坯上的应用

介绍了楔横轧成形工艺及其在双头呆扳手制坯上的应用，阐明了楔横轧模具的主要设计参数。通过双头呆扳手制坯工艺的实践，对新旧制坯工艺的技术经济进行了分析与比较，证明了楔横轧工艺的一系列优点     

基于硅炭黑对玄武岩纤维进行的附着改性研究

玄武岩纤维是一种新型环保的高性能纤维,由分布广泛的玄武岩进行熔融拉丝成型制备而成。近年来,玄武岩纤维的应用有了较快的增长,但纤维使用推广过程中仍有诸多局限。针对玄武岩纤维的改性处理,提出用一种新型的硅炭黑材料完成对纤维表面粗糙度的改善,拓宽玄武岩纤维在车用复合材料中的应用。     

EVA/Al_2O_3纳米复合材料的结构与性能

以纳米A l2O3为增强材料,制备了EVA/A l2O3纳米复合材料,并采用FESEM、FT-NIR、SEM等测试手段表征纳米A l2O3微粒在EVA基体中的分散性与结构,研究了纳米A l2O3的质量分数对纳米复合材料力学性能的影响。结果表明:A l2O3微粒以20 nm左右的粒径分散于EVA基体中,并与EVA形成化学键合结构,复合材料的断裂机理发生变化。填充质量分数为0.5%的纳米A l2O3微粒时,拉伸强度提高13.0%;当加入的纳米A l2O3的质量分数为1%时,断裂伸长率可提高13.3%。     

型材三维拉弯成形数值模拟及回弹特性研究

轻量化薄壁三维弯曲结构件广泛应用于大型高端装备制造业当中,然而,受材料性能及复杂目标零件形状的约束,三维弯曲成形件的回弹问题尤为突出。为此,通过对柔性多点三维拉弯成形工艺原理的抽象与合理简化,建立了矩形截面型材的成形过程及回弹变形的有限元仿真模型,基于开发的柔性多点成形装备,利用实验验证了上述模型的有效性。随后,对不同截面形状(矩形、T形、L形)铝型材开展回弹特性研究。回弹预测水平和垂直方向最大绝对误差为0.52和0.36 mm,最大相对误差为14.77%,仿真结果与实验结果基本吻合,且回弹变形的变化趋势一致。在相同材料和调形参数条件下,矩形、T形、L形截面成形件轮廓度误差分别为1.72%,0.84%,0.62%,依次递减,而失去对称几何结构的截面型材截面变形程度依次递增。以上研究成果为实现任意截面形状三维拉弯制件的精确成形奠定了基础。     

型材无模多点柔性拉弯成形制件回弹

通过有限元仿真分析预测预拉力对"T"型材构件多点柔性成形的回弹变形规律,并通过试验进一步验证了有限元模拟结果,本文回弹预测方法有效地缩短了实际生产调试时间,降低了生产成本。有限元模拟和试验结果表明:回弹量与弯曲变形量成正比,与预拉力成反比。     

轿车仪表盘的微孔发泡注射成型工艺

分析了轿车仪表盘的传统注射成型工艺和微孔发泡注射成型工艺,研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对两种成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体发泡剂含量对微孔发泡注射成型泡孔尺寸、密度和填充过程的影响。研究结果表明:采用微孔发泡注射成型工艺可以节省原材料10%,注射压力降低了36.7%,锁模力降低了60.8%,冷却时间缩短了10%,收缩率减小了62.9%。     

铬酸铅一维纳米材料的水热制备、表征及性能研究

利用水热法在不使用任何表面活性剂的情况下成功制备出了包括纳米棒、纳米线在内的铬酸铅一维纳米材料,通过改变反应温度可以很容易对铬酸铅一维纳米材料的长度和长径比进行调节。运用X射线粉末衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)和高分辨透射电镜(HRTEM)等对所得产物进行了系统的表征,同时对所制备的铬酸铅一维纳米材料的光学性质进行了研究分析。     

浅色高软化点C5树脂的合成

利用阳离子聚合法合成了间戊二烯树脂。考察了溶剂的种类和浓度、反应温度、催化剂用量对阳离子聚合产物的影响,利用沥青软化点测定仪、凝胶渗透色谱(GPC)、核磁、色度仪和傅里叶变换红外光谱仪分别测定了间戊二烯树脂的软化点、相对分子质量、环化度、色度和结构。结果表明,在二氯甲烷中,比甲苯中制备的树脂的软化点高50℃左右,二氯甲烷中制备的间戊二烯树脂软化点最高为139℃,是目前报道的间戊二烯树脂中软化点最高的。树脂的软化点随反应温度的升高而升高;催化剂用量对软化点的影响很小。     

汽车把手件气辅成型气指缺陷影响因素分析

在气体辅助成型工艺中,常常遇到一种缺陷是“气指”,气泡穿过气道形成指状分支,严重的“气指”会降低注塑件的强度,造成气辅成型技术的失败,或者不能发挥气辅成型技术的优势。为了消除或减少这种缺陷的产生,本文采用数值模拟方法和正交试验方法对气辅成型制品“气指”缺陷进行了研究。研究了对“气指”缺陷影响最重要的6个工艺参数：熔体短射量、气体注射延迟时间、气体注射压力 、模具温度、熔体温度以及气体注射时间对气辅成型制品“气指”缺陷的影响关系。结果表明,影响“气指”最重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力。因此优先选择合理的延时,熔体温度和注气压力参数尤为重要,为控制气指行为建议在相同熔体温度下适当延长气体注射延迟时间。