复合电镀法制备透射电镜试样

提出了一种方便实用的制备透射电镜粉末样品的方法,先通过复合电镀工艺把粉末包埋在金属镀层中,再通过电解双喷或离子减薄金属镀层,同时使粉末颗粒得到减薄.以不导电的LiCoO2和导电的WC两种无机非金属颗粒为例,指出了为保证颗粒包埋得足够致密和镀层中颗粒含量足够多所应选择的电流密度,为使镀层有一定的韧脆性结合所应选择的电镀液的pH值,及为把尽量小的颗粒包埋进镀层中所应选择的搅拌制度.     

半固态镁合金的研究进展

综述了国内外在镁合金半固态成形理论及应用方面的进展,提出寻求更为简单、实用的成形工艺以及加大对该领域基础理论的研究应是未来发展的方向。     

制片工艺对动力锂离子电池性能的影响

为了系统研究锂离子电池正极片制作工艺对电池性能的影响,采用Li Fe PO4作为正极活性材料组装成扣式实验电池,分别考察了正极片的涂敷厚度、辊压压下率、辊压道次数和辊压温度对电池主要电化学性能的影响,发现这些工艺因素显著影响电池性能,而且都可以归结为通过影响电池内阻而影响电池性能的。当涂敷厚度为100 mm、辊压压下率为50%、辊压道次数为3、辊压温度为160℃时电池有比较好的综合性能。     

镁基储氢材料的改性研究

镁基储氢材料因其储氢量大、成本低廉等而被认为是最有前途的固态储氢材料之一。然而其过慢的吸放氢速率和过高的吸放氢温度限制了它的应用。元素取代和纳米复合是改善镁基储氢材料性能的重要方法。本文对镁基储氢材料的改性方法进行了综述,并对其发展趋势进行了展望。     

动力锂离子电池极片的辊压工艺研究

极片的厚度一致性对动力锂离子电池组的容量、循环寿命和安全性等有重要的影响。针对极片在实际辊压中存在厚度一致性差和辊压宽度窄的问题,采用有限元软件建立了二辊辊压机和四辊辊压机的轧辊有限元模型,借助实验的方法验证了所建有限元模型的准确性。得到了相同辊压工艺条件下与二辊辊压机■500×500等效的四辊辊压机辊系模型;分析了四辊辊压机工作辊辊径、支撑辊辊径、辊身长度及弯辊力的变化对极片厚度一致性的影响规律。研究结果表明:四辊辊压机代替二辊辊压机辊压动力锂离子电池极片具有可行性;随着四辊辊压机工作辊辊径和支承辊辊径的增加,极片沿宽度方向的厚度一致性有所提高;随着四辊辊压机辊身长度的增加,极片沿宽度方向的厚度一致性变差;随着对工作辊施加弯辊力的增加,极片沿宽度方向的厚度一致性提高,同时极片辊压宽度也有所增加,可以改善目前实际生产中极片辊压宽度过窄的问题。     

半固态镁合金研究进展

随着汽车和电子工业向轻量化方向的发展,压铸镁合金结构件正以超过每年20％的速度递增,对该领域的 研究也因此成为了焦点。本文综述了国内外在镁合金半固态成形理论及应用方面的进展,提出寻求更为 简单、实用的成形工艺以及加大对该领域基础理论的研究应是未来发展的方向。     

利用莫来石陶瓷与AlSi_(12)合金制备相变储热材料的研究

以莫来石陶瓷和AlSi_(12)合金为原料,合成一种新型的相变储热材料。分析服役期间相变储热材料的物理化学性质,及其相组成、显微结构的变化规律,并探讨AlSi_(12)合金的氧化损坏对相变储热材料储热性能的影响。分析结果表明:经莫来石陶瓷封装的AlSi_(12)合金具有优良的抗氧化性,持续服役1 000 h后,AlSi_(12)合金的氧化增重率仅为3.75%;服役期间,AlSi_(12)合金中部分Al元素被氧化成Al_2O_3,导致了AlSi_(12)合金的相变温度范围变窄,储热量随之减小,从而影响了AlSi_(12)合金的储热性能;AlSi_(12)合金不会严重腐蚀莫来石陶瓷,也不会向莫来石陶瓷渗透,且部分Al_2O_3积聚在莫来石陶瓷表面,从而降低了AlSi_(12)合金在服役后期的氧化速度。研究结果为利用AlSi_(12)合金制备相变储热材料提供参考。     

反应球磨法制备La-Mg-Ni复相储氢合金的研究

以La,Mg及Ni金属粉末为原料,通过采用反应球磨法,在0.4 MPa氢气气氛下制备了不同镁含量的LaNi5-x%Mg（x=25,40）（质量分数）复合储氢合金,试图同时实现储氢材料的合成与改性。采用XRD、SEM、TG-DSC对材料的物相、形貌、放氢性能进行分析。通过选用合理的球磨工艺参数,获得了主要组成物相为MgH2、LaH3、Mg2NiH4和单质Ni的复相储氢合金。该系列储氢合金存在两个放氢温区。当镁的质量分数为25%时,样品放氢量为5.02%。     

半固态AZ91D镁合金触变特性研究

在自行设计的Couette型同轴双桶流变仪上对半固态AZ91D镁合金浆料的触变性能进行了研究,结果表明半固态AZ91D浆料经等温静置后,表观粘度升高,然后在剪切作用下逐渐降低,最后达到一个稳态值,呈现出典型的剪切变稀特性;在相同剪切速率下,随静置时间的延长,半固态AZ91D合金浆料在随后的剪切作用下表观粘度达到稳态所用时间随之延长,同时稳态表观粘度也相应增大,这主要是由于静置过程中固相颗粒发生了合并;在剪切速率和静置时间相同时,随固相率的增加,半固态AZ91D合金浆料达到稳态所需时间也随之增加;在相同固相率和静置时间下,随剪切速率的增大,半固态AZ91D合金浆料的稳态表观粘度随之降低,同时达到稳态粘度所需时间也随之减小.