摇臂悬挂油缸端部阻尼孔优化设计

为了优化摇臂悬挂油缸端盖阻尼孔的尺寸,建立了油缸端部缓冲优化数学模型.以油缸端部的峰值压力及活塞运动速度为目标,采用MATLAB对阻尼孔尺寸进行了优化,使油缸端部峰值压力和活塞运动速度同时达到最低.优化结果表明:端盖阻尼孔直径为1.2 mm时,油缸端部峰值压力降至16 MPa,活塞速度降至0.17m/s,缓冲效果最佳.     

具有独立动力源的模块化行动系统通过性仿真分析

提出一种轮式车辆的模块化行动系统设计思路,即将若干具备动力源的独立行动系统采用铰链串联式连接,研究其通过性表现.首先建立单个模块和两个模块铰接而成的系统的三维模型,其次利用ADAMS设置台阶和正弦起伏两种路面条件,以及四种车轮转速和三种载荷情况,对二者进行通过性对比仿真分析.结果显示,在台阶路面上,单个模块和组合系统的...     

FW-6型地下工程服务车全液压转向系统仿真分析

介绍了FW-6型地下工程服务车转向液压系统的工作原理,建立了该车全液压转向系统的数学模型,利用SIMULINK工具建立了相应的仿真分析模型,并对其动态特性进行了仿真分析;讨论了负载质量、油液体积弹性模量、方向盘转速对液压系统动态响应的影响;仿真结果表明,该转向液压系统是稳定的,且降低转向负载、提高油液弹性模量可提高系统的响应速度。     

工程车辆全液压转向系统管路特性分析

基于功率键合图理论建立了工程车辆全液压转向系统的数学模型。运用20sim键图软件重点研究了全液压转向系统管路的动态特性以及液压管路参数对转向系统动态特性的影响。研究结果表明：对于小管径及长管路转向系统,管路内液阻、液感较大,有利于抑制系统的高频振荡和冲击以增强转向系统的稳定性,但延长了系统的动态响应时间;对于大管径及短管路转向系统,管路液阻、液感较小,系统动态响应较快,但转向系统振荡剧烈,振荡幅度增大,振荡次数增多,不利于车辆的操作稳定性。提高油液的体积弹性模量利于改善系统的动态响应速度和稳定性。研究结果为全液压转向系统的设计及管网动态特性分析提供理论依据。     

基于Simulink的压路机振动液压系统管路动态特性仿真研究

以SR-12压路机振动液压系统为例,基于功率键合图-方块图方法及Simulink控制仿真软件,在仿真中,着重考察与管路的脉动频率、波形衰减速度和压力峰值等相关的因素,从而为实际的工程设计提供参考。研究表明:振动液压系统的小管径及长管路,有利于抑制系统的高频振荡以增强振动液压系统的稳定性,但延长了系统的动态响应时间及造成了较大的系统压力损失;对于大管径及短管路的振动液压系统,系统动态响应较快、压力损失小,但振动液压系统的高频振荡非常剧烈,稳定性较差。研究结果为大吨位压路机振动液压系统的设计提供理论依据。     

某轮式车辆车姿调节系统截止阀必要性分析

针对某轮式车辆车姿调节系统油气弹簧充放油口处的截止阀是否有必要的问题,建立了油气弹簧-截止阀-液压管路-液压锁局部系统的数学模型,并借助Simulink建立了仿真模型,重点就活塞杆不同运动速度下、液压管路内压力脉动情况进行仿真分析。仿真结果表明:活塞杆瞬间运动速度提高将会产生瞬间液压冲击,导致液压管路内有剧烈的压力脉动且脉动峰值较大,该压力脉动峰值会影响油气弹簧的性能及造成软管的爆裂损坏。因此车姿调节系统有必要保留此截止阀。     

FW-6型地下工程服务车全液压转向系统设计与仿真

FW-6地下工程服务车是一种井下用铰接式车辆,其转向系统采用全液压转向形式.简要介绍该车转向液压系统的工作原理;提出该车转向液压系统的组成方案,详细阐述该车液压转向系统的设计计算以及关键液压元件的选型;建立该车全液压转向系统的数学模型,利用SIMULINK工具建立其仿真分析模型,并对其进行动态特性仿真.仿真结果表明FW-6地下工程服务车转向液压系统的设计方案是合理可行的.同时,该仿真模型对铰接车辆转向液压系统的设计也具有重要的参考价值.     

TL345J铰接式自卸车液压系统设计

在分析TLJ345铰接式自卸车转向机构、工作机构和制动装置特点的基础上,提出了该车液压系统的组成方案,详细阐述了转向、工作和驻车制动液压系统的工作原理和设计计算,以及关键液压元件的选型.仿真测试表明TL345J铰接式自卸车液压系统的设计方案是合理可行的.     

铰接车辆转向阻力矩的分析

铰接车辆转向阻力矩的确定是个难点。对TL345J铰接式自卸车进行原地转向阻力矩试验测试后发现,随着转角的增大,转向液压系统压力逐渐升高。文章就当前与转角有关的使用频率较高的几个转向阻力矩计算公式进行了求解计算并对比分析,并得出了一种准确计算铰接车辆阻力矩的方法。     

车姿调节系统油液过热问题探讨

该文针对车姿调节系统在空循环过程中所出现的油液过热现象,基于功率键合图方法建立了车姿调节系统空循环过程的数学模型,借助SIMULINK建立了仿真模型,并重点建立了管路的模型,就回油管路的管径对系统动态响应的影响进行了仿真分析。仿真结果表明,回油管路管径过小是导致油液过热的一个因素,有必要加大回油管路管径以减小长管路的沿程压力损失。