塑料盖注塑成型方案分析及翘曲变形参数优化

以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。     

万向节十字轴套筒的热挤压成形工艺

基于有限元模拟技术,借助DEFORM软件对万向节十字轴套筒零件的热挤压成形过程进行数值模拟。通过对不同直径的坯料进行数值模拟,对其结果进行对比分析,以获得成形效果较好的毛坯;通过不断改变工艺参数,分析凸模运动速度、摩擦系数及其温度对热挤压工艺的影响。以成形载荷、等效应变及其等效应力的大小作为评判标准,并由正交试验获得热挤压成形过程中最佳的工艺参数组合。为套筒类零件的实际生产加工提供了一种优质、高效且低成本的成形工艺。     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

水阀套冷挤压工艺与模具设计及凹模磨损研究

依据Solid Works和DEFORM-3D的数据处理功能对水阀套的冷挤压成形工艺过程进行数值模拟,设计了具有双卸料机构的模具结构,解决了锻件粘结在模具上和顶出不合理的问题。通过正交试验的极差法和方差法,以凹模磨损量为目标变量,分析凹模材料硬度、润滑系数和挤压速度等关键参数对锻件成型质量的影响,从而获得最优工艺参数组合,即凹模材料硬度为62 HRC、润滑系数为0.3、挤压速度为30 mm·s-1。利用DEFORM-3D对最优工艺参数进行数值模拟,探究凹模磨损量与优化前的变化,达到降低凹模磨损量的目的,为实际的锻造生产过程提供理论指导。     

基于响应面法和正交试验的墨顶盖翘曲变形优化

以墨顶盖作为分析对象,通过调整熔体温度、注射时间和模具温度等工艺参数,优化翘曲变形量。基于正交法进行试验方案设计,获得了对翘曲变形具有显著影响的因素,并采用响应面法交互作用因素验证了正交试验的正确性。试验模拟结果表明,墨顶盖翘曲变形量最小的工艺参数为:熔体温度250℃、模具温度70℃、注射时间0.08 s。与优化前相比,墨顶盖翘曲变形量下降了19%,并且,熔体温度和注射时间均对翘曲变形有显著影响。为验证其试验效果,采用响应面数学模型,分析了熔体温度、注射时间和模具温度,以上3个影响参数之间的交互作用,验证了正交试验优化结果的正确性,表明优化设计方法是能够降低塑件翘曲变形的一种有效手段。     

前筒挤压成形方案分析与参数优化

为获得较好的前筒成形效果,对前筒的挤压成形方案及工艺参数进行研究。利用实际生产加工经验和理论对前筒的5种挤压成形方案进行对比分析,得到最优方案; 利用DEFORM-3D软件对最优方案进行实际加工过程的仿真,并以正交试验进行数据处理分析,获得最佳工艺参数。分析结果表明,第5种方案最优,即在压形时,将小端挤出26 mm,在复合挤压时将内孔挤出7 mm深度。仿真结果显示:压形过程中的最佳工艺参数是摩擦因数0.15、成形速度10 mm/s、凹模的硬度63 HRC; 复合挤压过程中的最佳工艺参数是摩擦因数0.08、成形速度10 mm/s、凸模的硬度63 HRC。本研究对前筒的实际生产加工具有一定指导意义,也可为其他前筒类零件的生产加工提供参考。     

基于位置的手机博客系统设计与实现

随着移动产业发展和移动技术提高,基于用户位置的业务迅速发展,如:紧急援助、信息查询等,基于位置业务创新已经成为移动产业发展的巨大推动力。文中在ISG平台上设计和实现基于位置的手机博客系统。与传统的手机博客系统相比较,文中引入用户位置信息。用户写博客时,系统自动记录用户的位置信息,并把用户位置与其所写博客动态绑定存储;用户可以根据自己的位置动态搜索博客。     

基于响应面法内燃机整体式连杆热锻模具失效分析

以内燃机整体式连杆作为研究对象,基于数值模拟技术,以动模滑移速度、表面温度和表面压强为动模磨损量的判断依据,预测动模磨损位置;基于正交试验和响应面法,对桥部高度、模具硬度、摩擦系数和模腔边缘圆角进行多因素离散试验,预测内燃机整体式连杆动模磨损量;对优化结果连续进行10次数值模拟,绘制拟合曲线,计算动模使用寿命.试验结果表明,动模位置1所属区域为磨损最严重区域,响应面优化后动模磨损量预测最优值为1.28013×10-5mm,对应的参数组合为桥部高度1.8mm,模具硬度HRC60,摩擦系数0.3和模腔边缘圆角2.0mm.该参数组合下,模拟动模磨损量最优值为1.342×10-5mm,该动模磨损量方程拟合数据均符合边界要求,模型数据可信度高,误差仅为4.61％,可得内燃机整体式连杆动模寿命为4186次,符合生产要求.