模具高速切削刀具技术研究概况

系统地介绍了模具高速切削刀具技术在各个领域的发展现状，包括：刀具材料、刀具磨损、刀具动平衡、刀具与机床的连接、刀具的可靠性、刀具的监测技术和刀具的几何参数。指出发展模具高速切削刀具技术，要从以下几个方面展开工作：研制和开发新的刀具材料，同时进行PCBN刀具切削性能的研究，推广其应用范围；进行模具高速切削刀具磨损机理的研究，进一步提高刀具寿命；做好刀具的动平衡，防止刀具的破损，保证工作人员的安全；进一步加强刀具监测技术的研究，以获得良好的加工质量；建立模具高速切削数据库，以便有效地利用刀具，提高刀具的寿命；大力推进有限元模拟技术在高速切削刀具技术中的应用。     

精密注塑模具数字化工厂技术研究

阐述了数字化工厂对于精密注塑模具生产的重要性,分析了其主要功能要求,并以此进行了数字化工厂的总体方案设计。针对产品数据管理、工件的快速识别、刀具寿命管理以及柔性制造车间的规划等关键技术进行了详细研究,可对数字化工厂技术在精密注塑模具企业的普遍应用提供参考。     

坐便盖、坐便垫注射模设计

介绍了坐便盖、坐便垫注射模的两种设计方案，并从结构、浇注系统、抽芯机构、成型方式、脱模方式等方面作了比较，指出设计方案选择的原则。     

考虑硬度的材料动态塑性本构关系模型

材料动态塑性本构关系一般是针对某一特定硬度,而不适用于材料硬度的变化。该文考虑硬度对屈服强度和抗拉强度的影响,建立了屈服应力及应变硬化指数与材料硬度的关系,在J-C本构关系模型的基础上,不引入其他参数建立了考虑硬度的材料动态塑性本构关系模型。以AISI4340钢为例,阐述了考虑硬度的材料动态塑性本构关系的建立过程,并与文献研究结果比较表明,该模型可以正确反映材料在不同硬度时的动态力学性能。     

模具间隙对温度场影响的数值模拟分析与实验研究

凸凹模间隙是板料热冲压成形过程中的一个重要参数,其设计合理与否将直接影响成形件的质量及模具的寿命等。通过使用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA模拟模具单边间隙对22MnB5成形性能的影响,并对模拟结果进行了实验验证。结果表明:对2 mm厚的22MnB5高强钢板,其最佳单边间隙为2.0~2.2 mm。     

坐便盖、坐便垫注射模设计

介绍了坐便盖、坐便垫注射模的两种设计方案,并从结构、浇注系统、抽芯机构、成型方式、脱模方式等方面作了比较,指出设计方案选择的原则。     

生便盖、坐便垫注射模设计

介绍了坐便盖、坐便垫注射模的两种设计方案,并从结构、浇注系统、抽芯机构、成型方式、脱模方式等方面作了比较,指出设计方案选择的原则.     

基于拉延减薄的汽车覆盖件模具型面补偿研究

以某型号汽车的前门外板为例,采用DynaForm分析其拉延戍形下的减薄量,对结果文件进行C语言二次开发,得到了补偿后的模具凸凹模型面,对补偿后的型面重新设计模具,并进行试验验证.试验结果表明,该补偿方法减小了钳工的修模量,提高了凸凹模的贴合率,对汽车覆盖件模具的设计制造具有一定的指导意义.     

汽车覆盖件冲压模具并行工程的应用研究

分析汽车覆盖件冲压模具开发的一般过程,介绍并行工程(SE)技术的提出和发展,并对汽车覆盖件冲压模具开发应用并行工程技术进行可行性验证.并行工程是缩短汽车覆盖件冲压模具设计制造周期,降低开发成本,提高模具制造质量的一种合理有效的方法.     

球头铣刀三维曲面加工的铣削力预报

针对球头铣刀三维曲面加工,提出一种考虑进给方向和刀具切触界面任意变化的铣削力预报方法。基于微分的思想,将曲面加工中单个齿频周期内的切削过程看成是切削条件恒定的微小稳态加工,进而将整个三维曲面加工视为一系列微小稳态加工的组合。根据各微小稳态加工的始、末刀位点坐标,建立进给转向角和进给倾斜角模型,刀具切触界面应用基于逻辑数组的Zmap方法确定,并修改了未变形切屑厚度模型的参数,使其适应三维曲面加工中刀具切触界面和进给方向的任意变化。分别进行凸圆弧曲面、凹圆弧曲面和自由曲面三个铣削加工试验,数值计算及试验测量结果表明,提出的方法能够很好地描述曲面加工中进给方向及刀具切触界面的变化,预报的铣削力和试验测量结果在幅值和变化趋势上都吻合良好,从而验证了该铣削力预报方法的有效性。