铝粉增强钼尾矿发泡水泥力学性能研究

以钼尾矿和PC 32.5水泥质量比2:3为原料制备钼尾矿发泡水泥,对铝粉增强发泡水泥的力学性能进行研究,利用XRD和SEM对水化产物的矿物组成和微观形貌进行了表征。结果表明:铝粉对钼尾矿发泡水泥力学性能增强显著,铝粉掺量0.2‰时制备的钼尾矿发泡水泥力学性能较佳,28 d抗压强度提高28.9%,抗压强度为1.07 MPa,干密度为397.9 kg/m~3;制品中最终水化产物主要为托贝莫来石和C-S-H凝胶。     

掺钼尾矿氯氧镁水泥免烧砖的制备

以商洛钼尾矿为试验矿样,以氯氧镁水泥为胶凝材料,进行了制砖研究。通过Mg O、Mg Cl2和钼尾矿等的混合,经搅拌、振动后制备免烧砖,研究了波美度和钼尾矿掺加量对免烧砖性能的影响,并分析了尾矿对免烧砖性能影响的机理。研究结果表明,当卤水波美度为28%,尾矿掺加量为80%时,性能较好,其28d的抗折强度和抗压强度分别为3.35MPa和9.28MPa。     

掺杂钒钼双尾矿制备发泡水泥的工艺研究

利用单因素控制变量法,选择商洛地区钒尾矿与钼尾矿,制备了掺杂双尾矿发泡水泥。测试了发泡水泥的干密度、抗折及抗压强度等性能,研究了尾矿掺量和混合球磨时间对发泡水泥形貌及力学性能的影响。结果表明:随钒尾矿掺量的增加,发泡量逐渐增加,气泡孔径先减小再增大,掺杂18%钒尾矿+3%钼尾矿时,气泡的平均孔径最小;球磨后,抗压、抗折强度最大分别为0.609、0.511 MPa,绝干密度最小为0.291 g/cm3,当球磨时间为20~27 min时,掺杂钒钼双尾矿发泡水泥的综合性能较优。     

钻井岩屑烧制轻质高强陶粒的研究

采用钻井岩屑为主要原料,加入黏土、钾长石,结合发泡剂经高温烧成得到轻质高强陶粒,对陶粒的堆积密度、筒压强度、吸水率、放射性和有害元素浸出量进行测试。结果表明,采用80%钻井岩屑,10%黏土和10%钾长石,添加原料总质量0.4%的发泡剂,在1 110℃下烧成保温10 min,可制备筒压强度11.3 MPa、堆积密度732 kg/m~3、吸水率4.6%的轻质高强陶瓷颗粒,其放射性及有害元素浸出量均满足国家标准要求。     

模式识别与优化的最优判别平面方法

针对决策对象类别属性正确预报和类别优化控制问题，提出了采用最优判别平面作模式识别和模式优化，探讨了这种方法的原理和应用技巧。     

转炉溅渣层的物相组成和熔化特性

在低氧化铁终渣溅渣护炉条件下,溅渣层物相和熔化特性的研究结果表明：从溅渣层外表面向内延伸,铁酸二钙逐渐减少;在溅渣层与镁炭砖结合部位的渣中主要物相是硅酸三钙和铁方镁石,铁酸二钙已基本消失,渣中大部分Ｆｅ２Ｏ３ 被还原为ＦｅＯ,并固溶于ＭｇＯ 中。随溅渣层中Ｔ（Ｆｅ）含量减少,其熔化温度升高,因而可减少溅渣层在吹炼终点高温下的熔损。     

钢渣回用潜能评价指标研究

在国内外对钢渣综合利用研究的基础上,分析了现行钢渣利用途径的不足,同时根据炼钢不同阶段的钢渣的特性,提出钢渣回用的可行性。本文旨在研究并建立一套指标体系以能够对钢渣回用潜能进行评价,为钢渣返回利用提供依据。     

高铁锌焙砂浸出试验研究

高铁锌焙砂浸Zn时也会引起杂质Fe的溶出,影响后续生产,增加经济成本。针对这一问题,以某企业的锌焙砂为研究对象,通过对搅拌速度、浸出时间、初始酸度、浸出温度等进行研究,分析影响Zn和Fe浸出率的因素,优化浸出工艺,从而提高Zn的浸出率,降低Fe的浸出率。结果表明,在浸出温度60℃、初始硫酸质量浓度120 g/L、液固体积质量比10:1、搅拌速度500 r/min、浸出时间60 min条件下,可以得到较高的Zn浸出率和较低的Fe浸出率,此时Zn的浸出率为88.5%,Fe的浸出率为10.3%。      

首钢顶燃式热风炉燃烧口破损调查及对策

顶燃式热风炉1979年在首钢投产,90年代以后,随着高炉大型化、大型顶燃式热风炉燃烧口的寿命只有4－5年,严重制约了高炉生产和指标的改善。为了提高燃烧口寿命,在对砌体塌落进行调查的基础上,对燃烧口破损原因进行了研究,并提出了改进措施。     

钢包用镁钙碳砖的开发与应用

简介了镁钙碳砖的研制和钢包应用情况，分析研究了它在使用中对钢夹杂物和氧含量的影响。