用引入时间参量的DGM(1,1)模型预测大坝沉降

针对传统灰色模型的预测稳定性缺陷,以及实际水利工程中监测数据采集不等时距的特点,提出了引入时间参量的离散灰色预测模型DGM(1,1)的建模方法。该方法在原离散模型的基础上,引入时间累积量修正模型参数,以此反映出数据的不等时距性以及时效性。通过对糯扎渡大坝心墙沉降观测数据的建模分析,将分析结果与另一模型的拟合和预测结果进行比较,证明新模型具有较高的预测精度。     

Q350EWR1高耐候钢焊接接头的组织与力学性能

采用TH500EW-Ⅱ焊丝对Q350EWR1耐候钢进行焊接,并进行相关工艺评定。工艺评定合格后,对其焊接接头进行力学性能测试与微观组织分析。工艺评定结果表明：采用TH500EW-Ⅱ焊丝焊接Q350EWR1耐候钢对接接头,经过3种无损检测方式检测,其焊缝表面及内部无明显缺陷,判定为合格试板;而后,对Q350EWR1耐候钢焊接接头进行拉伸、弯曲、硬度及金相试验,结果表明：对接接头拉伸性能符合标准要求,焊缝的弯曲性能结果较好;焊缝附近热影响区粗晶区的硬度最高,这是因为该区域存在着较多的马氏体及贝氏体不稳定组织,使得该区域成为焊接接头最薄弱部分,需在实际服役过程中注意。     

补焊对6082铝合金焊接接头组织和性能的影响

通过拉伸、弯曲、硬度及等试验及金相组织分析,对未补焊和补焊1次的6082铝合金MIG焊焊接接头组织和性能进行了研究.结果表明:未补焊和补焊1次试样的断裂位置均位于热影响区,补焊1次时抗拉强度明显下降,但仍满足试验标准的要求;二者都有良好的弯曲性能;补焊对焊缝和母材的硬度影响不大,补焊1次时软化现象更显著;未补焊和补焊1次时焊缝和熔合区的显微组织无显著变化.焊缝组织呈等轴枝晶分布,熔合区组织为晶粒粗大的柱状晶,基体的晶粒沿轧制方向延长呈纤维状,α(A1)固溶体基体上均匀分布大量的强化相Mg2Si.     

往复式抽油机运行及节能机理分析

直线电机驱动的往复式抽油机较之之前的抽油机效率明显提高,而且可以根据抽油需要调整悬点运动规律,为抽油机的智能化提供基础。本文从抽油机的工作原理入手,分析了往复式抽油机的运行机理,并站在节能的角度上对其耗能原因进行分析,并根据这些原因提出了一些改良措施。     

有限元超载法在拱坝整体安全分析中的应用

拱坝等水工混凝土结构体积庞大结构复杂,确保其安全稳定意义重大。针对拱坝整体安全分析问题,采用D-P屈服准则并利用超载法进行弹塑性有限元计算,根据特征点位移突变判据研究拱坝的整体健康状态。以某高拱坝为例进行有限元计算分析,计算结果表明其安全系数K应在5～5.5之间,并证明了有限元超载法在拱坝整体安全分析中的可行性。     

基于优化投影矩阵的人脸识别技术研究

针对大数据背景下人脸识别技术存在的问题,提出一种基于压缩感知的人脸识别技术架构． 系统首先利用人脸训练样本优化设计投影矩阵,然后利用优化的投影矩阵进行人脸图像的压缩感 知,利用同伦算法进行快速稀疏表示分类．这样人脸识别系统一方面避免大数据传输和存储压力, 另一方面可以有效保证系统识别率,实验仿真证实了研究工作的有效性．     

1．14kV抽油机节能防窃新技术在油田的推广应用

伴随着社会的发展,传统的配电设备已经不能够适应现代油田的需要,随之诞生1．14KV抽油机,其采用1．14KV电压等级代替传统的0．4KV电压等级的供电方式,电压提高了三倍,降低了线损的九分之一,供电半径延长三倍。这种新技术,不仅减少了电能的消耗,而且有效的抑制了盗窃电能、设备的情况发生,具有节能、防窃的双重效果。     

卡尔曼滤波灰色模型在大坝变形预测中的应用

针对灰色模型在大坝变形预测中的不足,将灰色模型与卡尔曼滤波相结合应用于大坝变形预测中,即先使用卡尔曼滤波消除扰动误差,再进行灰色预测。实例应用表明,该组合模型比单纯灰色模型更适用于大坝的变形预测,可作为一种新的预测方法应用于大坝变形监测中。     

M-Pc/ZnO复合膜的光电性能研究

采用射频磁控溅射法和真空热蒸发沉积法在FTO衬底上制备了金属酞菁/氧化锌复合膜(M-Pc/ZnO),并对复合膜的光吸收和光电性能进行了研究.实验发现,复合膜的紫外-可见光吸收谱中,金属酞菁的Q带吸收峰明显红移并且透过率有所变化,说明氧化锌和金属酞菁之间存在很强的相互作用.Ag/M-Pc/ZnO/Fro结构在1000 W光照下具有明显的光伏效应,开路电压(Voc)约为0.7V,短路电流(Isc)为2.6×10-5A左右.     

机械球磨法制备TiC/Al复合涂层的显微组织及力学性能

采用高能球磨机,室温下在2024铝合金表面制得TiC/Al复合涂层。利用SEM,XRD、显微硬度测试和摩擦磨损测试等技术分析涂层的显微形貌、组织结构及力学性能并初步探讨涂层的形成机理。结果表明,在350r/min转速下球磨3h后,2024铝合金表面形成界面结合良好且平均厚度为20μm的TiC/Al复合涂层。涂层最大显微硬度值高达314HV0.1,是基体硬度值的2倍多。界面处的显微硬度呈现梯度变化,对合金层起到很好的缓冲和支撑作用。摩擦磨损测试表明,涂层有效地降低原有材料的摩擦因数,使其耐磨性得到一定程度的提高。