22Cr-5Ni-3Mo-N高合金钢高温变形本构模型研究

以工业化生产的22Cr一5Ni-3Mo-N高合金钢连铸坯为研究对象,采用Gleeble-3800热模拟试验机完成了应变速率为0．1—50S-1、变形温度为900—1200℃条件下的高温压缩实验,分析其真应力一真应变曲线变化规律;利用实验数据,构建描述金属高温变形过程流变峰值应力的双曲正弦型、指数型和幂型本构方程;并利用...     

从金还原后液中提取金、钯的工艺研究

以黄金化学还原过程中的还原后液为原料,采用萃取及钯提纯工艺从金还原后液中提取黄金及海绵钯产品。实验考察了萃取酸度、相比、还原时间、温度等参数对萃取过程的影响情况,结果表明:采用该工艺从金还原后液中提取金、钯产品,具有产品收率高、质量稳定、操作简单、生产成本低等优点,工业应用及推广价值较高。     

含高银、锑、铋、铅的粗金粉提金工艺试验研究

研究一种银、锑、铋、铅杂质含量较高的粗金粉提金工艺。该工艺主要通过水溶液氯化、水解除杂、草酸还原、深度除杂等工序来实现。对该工艺进行优化试验,结果表明：水溶液氯化过程温度控制在85～90℃,体系酸度3 mol/L,液固比5∶1;水解过程体系的pH=1.0～2.0,草酸还原时体系pH=1.0～1.5,最终能够产出满足国标IC-Au99.99中标准要求的金粉。     

碳化法制备电池级碳酸锂工艺优化研究

碳化法因具有反应高效、工艺简单等特点,已成为电池级碳酸锂生产的主流工艺。但是,在以盐湖锂精矿为原料采用碳化法制备电池级碳酸锂的过程中,还存在碳化过程二氧化碳利用率低、碳化液杂质去除效果不好以及锂的收率低等问题。以盐湖锂精矿为原料,从碳化、净化、热解3个主要环节进行了工艺优化实验,即由常压碳化改为加压碳化、采用化学净化和离子交换树脂吸附相结合的方法去除碳化液中的杂质、由常规热解改为加压热解,可将碳化过程二氧化碳利用率提高到87.4%、净化过程钙镁去除率分别提高到97.92%和96.09% 、全流程锂的直收率提高到82.27%。     

从难处理贵金属酸泥中分离回收硒和碲

提出从贵金属酸泥中分离硒和碲的工艺。采用碱浸出时碲的浸出率能够达到77.7%,硒的浸出率为38.78%;中和过程中中和渣含碲72.88%,碲的沉淀率达到98%,硒的浸出率仅为4.3%,还原过程中还原效率达到99%以上,产出粗硒含硒81.55%。     

镍电解生产过程中含氯废气综合治理效果分析

镍电解生产过程中氯气利用率低、试剂消耗量大,导致电解镍杂质含量波动,影响电镍品级率的提升及含氯废气治理不达标,通过采用动力波技术、静态混合器和文丘里分配器等技术,实现了镍电解生产过程含氯废气综合治理达标排放和清洁生产,解决了原有废气治理设备、设施效率低,过程设备自动化程度低,不能满足节能环保相关要求等问题.含氯废气治理后,镍电解氯气平均单耗为195.5 kg/t-Ni,氯气利用率提高至96％ ～98％;液碱平均单耗为237.3 kg/t-Ni.     

热处理对2205双相不锈钢焊接接头力学性能的影响

对手工焊接2205双相不锈钢接头进行1 050℃固溶处理,随后在850℃进行不同保温时间的时效处理,采用光学显微镜观察不同热处理状态下接头各区域组织演变特征及σ相的分布情况,利用硬度仪、拉伸和冲击试验机对焊接接头进行力学性能试验,并借助扫描电镜分析冲击断口形貌与断裂机制。结果表明,焊后1 050℃固溶处理可有效改善2205双相不锈钢焊接接头的组织和性能;在850℃时效处理后,母材区、焊缝区和热影响区均有σ相沿铁素体与奥氏体晶界析出,随着时效时间的延长,σ相向铁素体内部长大,且含量增加,其中焊缝区对σ相的析出行为最为敏感;接头各区域中σ相的析出使母材区和焊缝区的硬度值增加明显,且焊缝区的硬度增长较快;焊接接头的抗拉强度由于脆性σ相的析出有所提高,但塑性和冲击韧度显著下降;冲击断口的断裂机制由固溶态的混合断裂向时效处理后以解理断裂为特征的脆性断裂转变。     

基于GA-ANN的不锈钢复合板剪切强度优化模型研究

基于人工神经网络和遗传算法,结合177组不锈钢复合板实测数据,构建不锈钢复合板剪切强度模型。研究确定不锈钢铬当量、铬镍当量比、复合板覆层厚度以及基材厚度为网络输入量,复合板剪切强度为输出量,隐含层节点数由试探寻优法确定,优化网络结构为4-7-1;比较Levenberg-Marquardt、Quick-Propagation、Standard Back-Propagation算法的训练误差、测试误差及计算迭代步数,确定以误差最小、计算速度最快的LM算法训练网络;另外,利用提前终止法避免ANN模型产生的过拟合的问题;在此基础上,引入遗传算法进一步优化ANN网络的权值和阈值,使得复合板剪切强度预测值与实测值相关系数达到0.997;将所构建模型用于实际不锈钢复合板剪切强度的预测,与实测值相近,进一步验证预测模型的有效性和可靠性。     

焙砂与低镍低硒铜阳极泥混合物料加压浸出工艺研究

研究了回转窑处理高镍高硒铜阳极泥产出的焙砂与低镍低硒铜阳极泥混合物料加压浸出新工艺,考察了配料比、浸出酸度、浸出温度、浸出压力、通氧时间和液固比等对混合物料在加压浸出过程中Ni、Cu、Te、Ag、Se等元素浸出率的影响。研究表明,控制焙砂与低镍低硒铜阳极泥质量比1∶2、加压浸出酸度100～120g/L、反应温度160～170℃、釜压0.8MPa、液固比4∶1、通氧反应时间5h时,可有效抑制该混合物料中银、硒的浸出,Ni、Cu、Te的浸出率较高,浸出渣中碲的含量较低,并成功应用于生产实践。