本钢新1号高炉移盖机和开铁口机改造实践

为了解决本钢新1号4747m3高炉炉前移盖机和开铁口机不适应当前生产的难题,采取了把移盖机提升油缸与平衡阀分离,由原来的一阀配一缸改为一阀配多缸;开铁口机钻杆雾化水系统的研发与应用等技术措施。取得了每年可降低油缸、平衡阀、高压耐热胶管采购费用120余万元的效果,炉前钻杆的消耗从27根/天,降低到了21根/天,钻头消耗量从5.2个/炉次,降低到了2.2个/炉次,打铁口时间由原来的平均20min降低到了10min,并减少了操作人员的劳动强度。     

一种开铁口机钎尾轴的制备方法

国内钢铁厂高炉大都引进了德国TMT公司生产的成套全液压开铁口机,其关键核心零部件钎尾轴时常产生扭曲变形和疲劳折断,从国外单件进口钎尾轴配件,价格昂贵、交货期长,严重制约高炉正常生产.为解决这一难题,文章分析了进口钎尾轴的结构和工作原理,从材质和机械加工两方面入手,对其实现了国产化.经实际应用表明:所制得的钎尾轴具有较高的抗冲击力和抗弯曲疲劳强度,可满足德国TMT开铁口机的工作条件与性能要求.     

液压缸内泄在线快速判断方法研究

为了快速判断在线使用的液压缸是否存在内泄,根据液压缸活塞无杆腔面积大于有杆腔面积,推力与面积成正比,在同一液压力作用下,无杆腔所受推力大于有杆腔所受推力这一特点.采取了把液压缸活塞杆全部缩回后,将活塞杆与外负载分离,关闭无杆腔截止阀,打开有杆腔截止阀,然后,通过电磁换向阀使液压缸活塞杆继续缩回,同时观察液压缸活塞杆是否...     

本钢新1号高炉渣沟钢筋预制块应用实践

本钢新1号高炉出渣沟,由于受高温熔渣不间断冲刷,损毁严重,采用高炉渣沟浇注料及时进行重新浇筑、需要长时间自然养护、烘烤才能投入使用;有时为了抢时间,渣沟浇注料未干透就急于过渣,造成局部放炮、炸裂出现裂纹以及大块脱落。另外,各个出铁口渣沟交汇处是高温熔渣的回旋区域,渣沟浇注料层侵蚀快,容易烧穿,需频繁地进行热态修补。为了解决上述问题,采取了对高炉渣沟改造创新、分段先行预制存储,需要时可以直接整体吊装更换技术措施,免去了现场浇筑、养护、烘烤时间,取得了良好的效果。不仅满足生产急需,而且降低成本。     

本钢4747m~3高炉TMT液压炮国产化研究

本钢新1号4747m3高炉炉前进口设备TMT液压炮长期依赖进口、价格昂贵、订货周期长,为了解决这个难题,公司炼铁厂采取了一系列技术措施,把TMT液压炮炮头进行改造,增加流线型球形炮帽;打泥油缸增加第二道密封以及实现密封国产化;关键易损零件打泥活塞国产化的研发与应用等,取得了良好的效果。不仅满足生产急需,而且降低备件、材料采购费用1200余万元。     

新1号高炉移盖机和开铁口机改造

本钢新1号4747m3高炉通过移盖机改造,把移盖机提升油缸与平衡阀分离,由原来的一阀配一缸改为一阀配多缸,每年可降低油缸、平衡阀、高压耐热胶管采购费用120余万元。通过开铁口机钻杆雾化水系统技术的研发应用,炉前钻杆消耗Ak27根／d降低到21根／d,钻头消耗量从5．2个／炉降低到2．2个／炉,打铁口时间由原来的平均20rain降低到10min,并减轻了操作人员的劳动强度。     

液压泥炮打泥量精准控制研究与应用

为了解决机械传动指针式高炉液压泥炮打泥量装置只能估测打泥量、偏差大、无法准确控制铁口深度的难题，采取了将齿轮流量计串联在打泥液压缸的无杆腔油路上，用编码器和计算机运算，数字显示的方法，实现液压泥炮打泥量全程、时时、动态容积监控，从而达到精确控制打泥量。不仅解决了液压泥炮打泥量不准确问题，铁口平均合格率由原来65%提高至98.5%，每次打泥量的误差控制在0.001 m3以内，而且提高了炮泥的使用率，减少炮泥的使用量，具有显著的经济效益。     

一种液压泥炮隔热连接体设计工艺

连接体是液压泥炮的关键零部件，工作时它正好处在高炉流铁沟正上方，距流铁沟100 mm。由于高温辐射作用时间较长，连接体内部炮泥出现偏析迅速干燥，泥质形成硬壳，导致无法堵上出铁口，迫使高炉停炉。为解决这一难题，将连接体设计成锥管结构，锥管壁为空心，空心体内部设置加强筋，隔热材料填满空心体后用盖板压紧并焊死。此设计既提高了隔热效果，又使连接体具备抗老化、耐高温等特性，使其适用于各种系列的液压泥炮，最高耐温可达1 000℃。此设计解决了液压泥炮堵铁口过程中连接体内部炮泥受热硬化、结焦、板结的难题，替代了长期以来使用外绕水管和外挂隔热板的落后方式，提高了液压泥炮稳定、安全、长期运行的可靠性。     

本钢新1号高炉移盖机和开铁口机改造实践

本钢新1号4747m3高炉炉前通过进行移盖机和开铁口机的改造,把移盖机提升油缸与平衡阀分离,由原来的一阀配一缸改为一阀配多缸,每年可降低油缸、平衡阀、高压耐热胶管采购费用120余万元。开铁口机钻杆雾化水系统的研发与应用等技术措施,炉前钻杆的消耗从27根/天,降低到了21根/天,钻头消耗量从5.2个/炉次,降低到了2.2个/炉次,打铁口时间由原来的平均20min降低到了10min,并减少了操作人员的劳动强度。     

液压开铁口机钻杆卡具的维修制备方法研究

钻杆卡具是某进口液压开铁口机的关键核心零件,是用于固定钻杆的装置。该钻杆卡具采用螺纹连接,因该种连接只能在一个方向上进行连接和调整,所以无法实现钻杆的反方向旋转。另外,由于螺纹表面受损时,会产生氧化层进一步损伤,这种氧化层还使得螺纹连接的咬死现象经常发生,导致钻杆无法更换,高炉被迫停炉。为了解决这一难题,把钻杆改为凹槽,采用方销穿过凹槽与钻杆卡具固定,限定钻杆的轴向窜动和径向跳动,保证了钻杆转动平稳,易于拆卸,实现了正反方向转动。同时,选用特殊的合金结构钢,巧妙设计加工工序,制备的钻杆卡具完全能够适应并满足该进口液压开铁口机的工作条件与性能要求。