冶金工程专业吸引优质生源的制度与措施

为招收优质生源,通过学校网络、多媒体及现场招生等开展多方位积极宣传,把冶金专业推向社会与考生。建立优秀生源基地、贫困生资助体系及灵活学籍管理办法,完善奖励制度,满足学生自主学业需求。加强冶金学科建设,提供更多学习与发展渠道,提高学生竞争力。增加外省学生比例,满足各省企业需求。     

CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FeO渣对Al2O3的溶解

为了控制低碳铝镇静钢中Al₂O₃夹杂物,并提升渣系对Al₂O₃夹杂物吸附能力,采用FactSage 8.1模拟计算CaO-SiO₂-Al₂O₃-5%MgO-5%FeO渣系的等黏度图和等ΔC/η(ΔC=C■-C■,η为渣的黏度)值线图。根据模拟计算图选取合适的五元精炼渣做Al₂O₃的吸附试验,试验研究了Al₂O₃在CaO-SiO₂-Al₂O₃-5%MgO-5%FeO渣系中的溶解速率,讨论了Al₂O₃棒浸入深度、直径、转速、渣成分以及温度对Al₂O₃溶解速率的影响,求解了Al₂O₃在溶解过程中的活化能。最后,采用场发射扫描电子显微镜(Apreo S HiVa...     

Q345E低合金高强度钢Φ600 mm连铸圆坯的生产实践

Q345E钢(/%:0.14~0.17C、0.20~0.30Si、1.28~1.38Mn、≤0.011P、≤0.005S、0.015~0.030Al、0.032~0.045V)大圆坯的生产流程为65 t LD-LF-VD-Φ600 mm圆坯CC工艺。通过出钢时滑板挡渣,加入预熔合成渣(/%:40~50CaO、≤9SiO₂、30~40Al₂O₃~7MgO、8~10Al)、钢芯铝、脱氧剂和合金,控制拉速0.22 m/min,32 t中间包钢水过热度(25±5)℃,恒液面900 mm,全程保护浇铸和电磁搅拌等措施,试生产法兰用Q345E钢Φ600mm连铸圆坯。生产结果表明,铸坯表面无可见冷疤、鼓肚等缺陷,中心缩孔0.5级,中心疏松1.0级,碳偏析≤1.09,-50℃低温冲击功超过100 J,完全满足标准要求。     

Q345钢宽板坯连铸凝固末端位置的研究

根据武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司Q345钢宽板坯实际生产条件,建立宽板坯凝固传热数学模型来确定其凝固末端位置,并采用射钉法验证及修正.结果表明:射钉试验测量结果与凝固传热数学模型结果误差在±1.3％以内,模型计算结果能真实反映此钢种宽板坯凝固末端位置.在典型拉速1.15 m/min下,200 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面13.32～20.95 m处;在典型拉速0.95 m/min下,250 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面16.16～23.45m处;在典型拉速0.80 m/min下,300mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面19.34～27.65m处.不同拉速及铸坯厚度下,凝固末端位置差别较大.采用优化的轻压下技术后,Q345宽板坯中心偏析Ⅰ级内平均合格率由85.4％提高到99.5％.     

Q345E钢Φ600mm大圆坯连铸凝固数值模拟

建立了Q345E钢Φ600 mm大圆坯凝固传热模型,利用Procast软件对其连铸凝固过程进行了数值模拟,并通过射钉试验结果验证。研究结果表明:浇铸温度对铸坯的表面与中心温度以及固液相分布影响很小;拉速每增加0.02 m/min,铸坯表面温度无明显变化,糊状区向前移动,凝固末端离结晶器液面距离增加约1.75 m;二冷比水量每增加0.01 L/kg,其二冷区表面温度约降低30℃,糊状区向后移动少量,凝固末端后移0.3 m左右;适宜的工艺条件为浇铸温度1 539℃、拉速0.22 m/min、二冷比水量0.08 L/kg。实际生产的Q345E钢Φ600 mm大圆坯中心缩孔0.5级,中心疏松1.0级,碳偏析指数不大于1.09,完全满足标准要求。     

150 t钢包底吹氩工艺优化

对梅山钢铁公司150 t钢包建立水力学模型,试验研究不同喷嘴布置方式(单喷嘴、双喷嘴90°夹角布置和双喷嘴 180°夹角布置)、布置位置(喷嘴距包底中心0.40R、0.55R、0.70R)和吹气量(35～60m3/h)对钢包内钢液混匀时间及卷渣的影响,得出150 t钢包底吹氩的优化工艺参数为单喷嘴0.55R布置,吹气量控制在45 m3/h.应用生产后,单包钢水在中间包两次测温的平均温差仅2.66℃,吹氩处理前后夹杂物含量下降了30.1%,Al收得率较工艺优化前提高了50%.     

钢包炉废渣水热浸出去硫反应机理研究

采用水热法对钢包炉废渣中硫进行浸出去除,并分析其浸出机理和热力学影响因素。钢包炉废渣中的硫在水热浸出处理过程中是以S^2-形式进入浸出液中,与水离解出的H＋结合先形成HS^-,而后进一步形成H2S,最终达到将废渣中硫浸出去除的目的。废渣中硫的水热浸出过程为吸热反应,△rH0=29570J／mol,标态下温度丁〉450K时,反应能自发进行,提高温度有利于硫的浸出。影响浸出过程的热力学因素有温度和硫化氢分压。T〈850K时,硫的浸出主要受温度的影响;T〉850K时,硫的浸出主要受硫化氢分压的影响。本实验温度条件下,温度为浸出过程的主要热力学影响因素。     

汽车板深冲用DC06 IF钢230 mm铸坯夹杂物分布研究

针对邯宝炼钢厂采用"复吹转炉-RH精炼-板坯连铸”工艺生产的IF钢铸坯,通过SLIME法电解萃 取,过滤分离,SEM及EDS等手段,对不同位置铸坯的夹杂物的数量、尺寸、成分及来源进行了系统的分析。研究表明,头坯1.5 m处的全氧、氮含量分别为70 X10^-6、47 x 10^-6 ,明显高于交接坯和正常坯;头坯2. 5m处夹杂物数量 达22. 1 mg/10 kg,是正常儕坯的27倍;铸坯头坯中夹杂物的主要成分为富含K、Na的SiO₂类夹杂,是结晶器保护 渣卷渣所致,夹杂物的尺寸主要在300 μm以内。需优化保护渣成分,粘度增大为(0.5±0.1)Pa・s,提高保护渣 A1₂O₃含量等手段降低卷渣风险。通过增加头尾坯切除量,并进行火焰清理,深冲用钢因铸坯夹杂缺陷造成的热轧 带降级率由0.3% -0.4%降至0.2%以下。     

重轨钢大方坯连铸凝固规律的研究

根据武钢第一炼钢厂重轨钢实际生产条件,建立大方坯凝固传热数学模型,并采用射钉法验证及修正。结果表明:U71 Mn重轨钢凝固终点在距结晶器液面16.96～21.68 m处;拉速增大0.1 m/min,铸坯表面温度及空冷区中心温度明显增大,铸坯凝固终点后移2.4～3.6 m;二冷强度由弱冷降为超弱冷,铸坯表面温度升高,铸坯中心温度变化不大,凝固终点前移1.12～2.23 m;U71 Mn重轨钢浇铸宜采用超弱冷模式,使凝固终点更加靠后,有利于使用轻压下工艺,提高铸坯的内部质量。     

含砷铁矿焙烧脱砷与脱硫

针对含砷铁矿石利用率低的问题,采用FactSage软件计算了毒砂铁矿在不同气氛中的脱砷热力学,开展了不同焙烧时间、焙烧温度和反应气氛下脱硫脱砷的焙烧试验,并采用电感耦合等离子体原子发射光谱法和X射线衍射测定了含砷铁矿石的化学成分和矿物物相。研究表明:在空气、氮气或真空气氛中焙烧含砷铁矿石可有效脱砷和脱硫。在1 400 K真空焙烧1 h,脱砷及脱硫率分别高达89.9%和96.3%。毒砂矿在氧化性气氛中分解,生成As_2O_3(g)和SO_2(g),As_2O_3(g)可与矿中Al2O3发生反应,生成AlAsO_4残留在焙烧矿中。