连铸保护渣开发状况分析

对连铸保护渣的发展历程进行了详细介绍,对保护渣的渣层结构控制、绝热保温、防止氧化、润滑、改善传热和吸收夹杂物等冶金功能进行了论述,并按生产方式的不同对几种保护渣的加工方式及优缺点进行了分析,对无氟保护渣、超低碳保护渣、彩色保护渣及高铝钢保护渣的研究现状进行了简要介绍。     

提高高碳钢高拉一次补吹成功率工艺优化

针对高碳钢高拉一次补吹成功率比较低的现状,对不合格的炉次进行了跟踪统计,发现造渣不当、碳温不协调、渣料质量波动对高碳钢高拉一次补吹成功率影响比较大。为此,对3个主要影响因素进行了详细分析,根据分析结果提出了相应的工艺参数优化措施及加强渣料的质量跟踪管理,使高碳钢高拉一次补吹成功率由原有的93·4％的提高到了97·3％。     

SS400连铸坯总氧含量的分布规律

对SS400连铸坯不同部位钢中总氧含量分布进行了分析,结果表明,SS400连铸坯正常坯与过渡坯的总氧含量相对较低,平均值小于0.001 5%,能够满足洁净钢要求;头坯坯头及头坯坯尾总氧含量均值分别为0.003 9%和0.002 5%,不利于洁净钢生产,对此进行了原因分析,并提出了相应措施,实施后达到了生产要求。     

钢渣余热回收方法分析

分析了钢渣余热回收方法中的物理方式和化学方式。从热力学角度计算分析了钢渣余热回收中的制氢方法和煤气化方法,结果认为,制氢方法采用CH_4与CO_2反应最佳,煤气化方法采用C与CO_2反应最佳。另外,对钢渣余热回收中的化学方法存在的问题进行了阐述,并提出了解决方法,为钢渣余热回收提供借鉴。     

170 ~190tLF精炼过程脱硫影响因素分析

为了分析船板钢和低碳钢LF精炼过程脱硫效率,对各影响因素进行了分析研究,结果表明,在LF平均处理周期35 min以内,钢水中的硫脱除至0.010%以下,初始硫含量要低于0.027%;炉渣（FeO+MnO）含量控制在0.5%以下,碱度控制在4,Al2O3与MgO分别控制在20%和12%,脱硫效率最佳;硫含量脱除至0.010%以下,处理前钢水中的溶解氧尽量控制在16×10^-6以下,硫含量脱除至0.003%以下,钢水中的溶解氧尽量控制在5×10^-6以下;渣量控制在15～20 kg/吨钢,吹氩量控制在0.6～0.8m³/min比较适宜;前20 min内硫含量的降低速度最快,能够将钢水中的硫控制在0.010%以下,之后硫含量降低速度趋于平缓,为使硫脱至0.005%,精炼处理时间通常需要30 min以上。     

Q345GJC钢板裂纹原因分析及控制

取样分析了高层建筑结构钢Q345GJC钢板的裂纹原因,结果表明,Q345GJC钢板上的裂纹是由于铸坯上产生的皮下裂纹所致,而且微合金化元素添加量及种类越多,连铸坯的裂纹敏感性越强。采取措施后,有效控制了Q345GJC钢板的裂纹发生率。     

SS400B热轧板卷翘皮缺陷分析与控制

针对SS400B热轧板卷边部存在大量翘皮缺陷的问题,对翘皮缺陷处成分和微观组织进行检测分析。结果表明,热轧板卷存在翘皮缺陷是由于板坯角部横裂纹在热轧过程中遗传所致。采取加强钢水成分控制、提高保护渣碱度0.24、二冷水量降低0.1 kg/t等措施后,热轧板卷翘皮缺陷引起的产品降级率由5.000%降低至0.071%。     

RH循环流量水模实验研究

通过物理实验模拟考察了RH精炼过程中吹气量、吹气方式、真空度、气体行程等参数对循环流量的影响,并对实验结果进行了分析和论述,得出结论,吹气量低于120 m3/h时,循环流量随吹气量的增大而提高,多孔吹气、真空度升高及增加气体行程均有利于循环流量的提高。     

旋涡对钢液的不利影响及防范措施

阐述了炼钢生产过程中旋涡产生的原因及危害,介绍了国内外针对旋涡所进行的研究现状和发展方向,提出了利用电磁力来抵消产生旋涡的驱动力,从而减小或消除旋涡给钢液带来的不利影响。     

含硼钢种连铸坯角裂原因分析及控制

为解决含硼钢种连铸角裂问题,对含硼钢种连铸角裂的原因进行了分析。通过采用高碱度保护渣、弱冷的二冷配水、减小二冷水喷嘴角度以及静态辊缝措施后,含硼钢种连铸角裂问题得到有效控制。