CSP线热轧薄板的组织演变及微观取向研究

利用背电子散射衍射（EBSD）技术，研究了3种不同厚度规格的低碳钢CSP热轧薄板的组织演变和微观取向，实验结果表明：热轧终轧组织为再结晶奥氏体和变形奥氏体的混合体；相变后的铁素体晶粒中含有亚晶和位错，导致板带的强度升高而伸长率下降。板带的最终组织中含有残留的热轧织构，织构组分较杂且弱。最终组织中的铁素体晶粒尺寸不均匀，由EBSD系统按邻域面积确定的铁素体晶粒尺寸比按形貌确定的铁素体晶粒尺寸小。     

CSP工艺热轧低碳钢板的强化机制

采用金相显微镜、H—800透射电镜和正电子湮没方法分析了CSP热轧低碳钢板金相组织、析出物形貌、尺寸、分布及位错密度。结果表明:CSP工艺热轧低碳钢板的晶粒较为细小,约为5.3μm;当累积变形量较小、变形温度较高时,析出物主要在晶界上,数量少见比较粗大,其尺寸大多大于150nm;当累积变形量较大、变形温度较低时,析出物主要在晶内,细小、弥散且数量较多,其尺寸大多为20～100nm,析出物主要为Al_2O_3、MnS或Cu_7S_4;随着累积变形量的增加,位错密度明显增加,终轧后轧件的位错密度约为6.35×10~(14)m~(-2)。晶粒细化、析出物弥散分布及位错密度增加是CSP工艺热轧低碳钢板强度高的决定因素。     

ZJ510L-B汽车用高强度热轧板的试制

珠钢150t电弧炉-LF(VD)-CSP(紧凑式带材生产)流程试生产的5～8mm ZJ510L-B(0．16C--1．22Mn)汽车用高强度热轧板的铁素体晶粒尺寸为6．0～9．2μm，带状组织为1．5～2．5级，强度极限σb562～610MPa，延伸率δ5 32．0％～38．6％。文中还分析和提出了带状组织的形成原因和改进措施。     

汽车用合金化镀锌深冲钢板动态变形行为试验研究及仿真分析

针对汽车用合金化镀锌深冲钢板(DC53D+ZF),采用准静态及动态拉伸试验,对不同应变率下钢板的动态变形行为进行研究,得到0～500 s–1应变率范围内的6种应变率下的应力应变关系,在试验结果的基础上,推导出该钢板的Johnson-Cook本构模型.为进一步验证该本构模型,基于矩形梁碰撞的仿真模型,对不考虑应变率、Johnson-Cook、Cowper-Symonds模型及试验数据进行对比分析,所推导的J-C模型与试验结果吻合较好.表明所得到的模型可以很好地描述DC53D+ZF材料高应变率下的动态变形行为.     

CSP低碳钢板的组织和性能

对采用EAF-CSP工艺生产的ZJ330低碳钢热轧板进行了组织、性能和夹杂物分析。结果表明：成品板的晶粒细小、均匀、强度较高、拉伸试样的断口为韧性断口；EBSD分析表明：成品板组织中铁素体晶粒间基本为大角度晶界，择优取向不显著。由于薄板坯连铸时的凝固和冷却速度快，钢水洁净度高，使得夹杂物含量少、尺寸小、钢板的伸长率高。     

CSP生产低碳钢的组织演变和析出物研究

为了阐明EAF-LF-CSP工艺生产的低碳钢组织细化机理,在薄板坯和不同道次变形后的同一轧件上取样,利用金相、SEM、TEM、XEDS等技术研究了连轧过程中显微组织演变和钢中第二相析出物.结果表明:与普通连铸板坯相比薄板坯的凝固组织更加细小;随轧制道次增加,薄板坯表面和心部的组织差异逐渐减小,轧后室温组织细化;CSP生产的低碳钢中存在大量纳米尺寸的氧化物和硫化物,起到细化晶粒的作用.CSP生产中采用快速冷却和凝固工艺、单道次大压下连轧工艺和层流冷却工艺,是成品组织细化的主要原因.     

珠钢薄规格热轧板开发与生产实践

本文简述热轧薄板的市场应用情况，总结了珠钢CSP工艺技术开发和热轧薄板的生产过程及其产品质量情况，并展望热轧薄板生产技术新趋势。     

CSP低碳钢薄板组织演变及强化机理研究

通过热力学计算和析出物形貌观察表明，析出物对铸坯晶粒的生长起到一定的限制作用。6道次连轧模拟计算结果与观察结果吻合较好，同时也表明，再结晶是组织细化的主要原因。各种强化方式定量计算的结果表明，细晶强化是主要的强化方式，沉淀强化和位错强化次之，且它们对屈服强度的贡献相近。     

CSP薄板坯的铸态组织特征研究

对CSP的铸坯组织、化学成分偏析、枝晶间距、气体含量、夹杂物以及轧制过程中的组织变化进行了研究,结果表明:CSP薄板坯的低倍组织在结构上和传统板坯没有本质区别,但薄板坯组织较为细密,柱状晶比较发达,一次枝晶与二次枝晶间距小,化学成分均匀,铸坯全氧含量为28×10-6,氮含量为47×10-6;第一道次轧制后中心部的疏松和偏析明显减轻,树枝晶沿轧制方向弯曲,但没有被打碎;CSP铸坯中大颗粒夹杂物较少,主要是外来的;内生夹杂物主要以含氧化铝和铝酸盐及氧化钙的为多,尺寸基本都在10μm以内,大部分在2～5μm。