四氯化碳及其混合氯化剂氯化二氧化铀制取四氯化铀的研究

通过对CCl_4氯化UO_2反应的气、固相温度变化规律的研究和反应器构型及其中物料堆装方式的改进,降低了U的挥发损失,使U直接收率不低于97%。进一步研究发现,采用适宜CHCl_3浓度的CHCl_3-CCl_4混合氯化剂之后,大大降低了U的挥发损失,从而使U直接收率稳定在99%。产品中游离C含量低于100ppm。为氯化UO_2制取UCl_4,提高U直接收率,提出了新的方法。     

多孔挡板流化床反应器还原脫硝三氧化鈾

本文报道了在φ63×740mm多孔挡板流化床反应器中,用裂解氨还原脱硝UO_3制取UO_2的有关试验数据。其每立升有效床容积产率为2.9kgUO_2/h,是高效反应器之一。采用此种气固流化床反应器的实验研究方法,可大大减少热态试验工作量。此方法经验证在本体系中是可行的。对扩大规模的研究和工程应用有参考价值。     

多孔挡板流化床气泡行为的研究

本文在内径为(?)120mm 的多孔挡板流化床中,用光导纤维法和电容法测定了 Al(OH)_3粉、铜粉和 FCC 三种不同物料体系的气泡频率和气泡速度,对操作条件和挡板参数对气泡行为的影响作了研究和分析。结果表明,在一定的气速下,挡板的开孔率、孔径和板间距(级间高径比小于3)对气泡频率和气泡速度的影响较小;对属 B 类的 Al(OH)_3粉和铜粉物料,气速对气泡频率的影响可以忽略,而对属 A 类的 FCC 物料,气泡频率随气速的增大而增大。     

降低二氧化铀氢氟化工艺中氟化氢过剩系数的研究

在流化床中,用三碳酸铀酰铵分解还原制得的UO_2,吸收氢氟化生产UF_4尾气中的HF,在UO_2转化率为60％、床层温度控制在300℃左右的情况下,吸收流化床排放尾气中HF浓度可小于7～8％(重量),即HF表观过剩系数已降至0％左右。因此,利用三碳酸铀酰铵分解还原生产的UO_2所具有的高氢氟化反应性,采用双级流化床串联气固逆流流动工艺流程,可以大大降低氢氟化工艺中HF过剩量。     

三碳酸铀酰铵流化床分解-还原制备二氧化铀的研究

以三碳酸铀酰铵(AUC)分解-还原的热力学与动力学数据为依据,在内径φ60mm单级流化床中进行了AUC分解-还原制备UO-2的工艺研究。以N_2、Ar及AUC分解尾气经催化裂解、转化得到的含H_2和CO的混合气(循环气)作为流化气,研究了反应温度、流化气组成及流化速度对转化率的影响。在温度≥570℃情况下,以循环气或循环气与Ar的混合气流化时,设备生产能力达到了3.32kg(湿料)/(h·L)的较高水平。     

UO_2氢氟化生产UF_4新型反应器的研究

根据ＵＯ＿２氢氟化反应的动力学特性，提出了一种用于氢氟化过程的新型反应器─—“７”型炉反应器，并进行了中试研究。结果表明，在保证产品ＵＦ＿４含量≥９３％的情况下，尾气ＨＦ浓度＜５％，达到了国际先进水平。     

四氯化碳气相还原六氟化铀

在直径为0.08m立式玻璃反应器中,研究了用CCl_4还原UF_6以制备UF_4的过程。试验中把预热到约350℃的UF_6和CCl_4加入反应器,并保持塔壁约500℃,此反应几乎完全在气相中进行。增加反应物给料速率能目视到高温火焰,而且火焰亮度随反应物给料速率变化。维持CCl_4过量,UF_6可基本完全转化。该法被认为是一种适合连续转化低浓缩度UF_6的可行的工艺过程。     

四氯化碳及其混合氯化剂氯化二氧化铀制取四氯化铀的研究

通过对CCl_4氯化UO_2反应的气、固相温度变化规律的研究和反应器构型及其中物料堆装方式的改进,降低了U的挥发损失,使U直接收率不低于97％。 进一步研究发现,采用适宜CHCI_3浓度的CHCl_3-CCl_4混合氯化剂之后,大大降低了U的挥发损失,从而使U直接收率稳定在99％。产品中游离C含量低于100ppm。为氯化UO_2制取UCl_4,提高U直接收率,提出了新的方法。     

二氧化铀氢氟化新工艺的探索

本文以一步法脱硝-还原UO_2氢氟化动力学数据为依据,结合反应器流动特性进行反应条件最佳化处理,提出了搅拌床(尾气段)-流化床(成品段)串接流程新工艺,并对搅拌床的操作工况进行了优化设计和实验研究。搅拌床热态模拟实验表明,UO_2的出口转化率可达47～50％,尾气HF浓度<5％,与流化床双床串接流程相比,其出口转化率与一级流化床基本相同,而尾气HF浓度获得了大幅度下降,因此是一种新颖而先进的工艺流程。     

降低UO_2氢氟化尾气HF浓度的新工艺

本文以一步法脱硝-还原UO_2氢氟化动力学数据为依据,结合反应器流动特性进行反应条件最佳化处理,提出了搅拌床(尾气段)—流化床(成品段)串接流程新工艺,并对搅拌床的操作工况进行了优化设计和实验研究。搅拌床热态模拟实验表明,UO_2的出口转化率可达47—50％,尾气HF浓度<5％,与流化床双床串接流程相比,其出口转化率与一级流化床基本相同,而尾气HF浓度获得了大幅度下降,达到了当前国际先进水平,因此不失为一种新颖而先进的工艺流程。