流态化热交换器（FBHX）—一种高效连续除垢的新型热交换器

本文介绍了新型液态化热交换器国内外发展简况、操作原理及结构设计方法。     

四氯化碳及其混合氯化剂氯化二氧化铀制取四氯化铀的研究

通过对CCl_4氯化UO_2反应的气、固相温度变化规律的研究和反应器构型及其中物料堆装方式的改进,降低了U的挥发损失,使U直接收率不低于97%。进一步研究发现,采用适宜CHCl_3浓度的CHCl_3-CCl_4混合氯化剂之后,大大降低了U的挥发损失,从而使U直接收率稳定在99%。产品中游离C含量低于100ppm。为氯化UO_2制取UCl_4,提高U直接收率,提出了新的方法。     

多孔挡板流化床反应器还原脫硝三氧化鈾

本文报道了在φ63×740mm多孔挡板流化床反应器中,用裂解氨还原脱硝UO_3制取UO_2的有关试验数据。其每立升有效床容积产率为2.9kgUO_2/h,是高效反应器之一。采用此种气固流化床反应器的实验研究方法,可大大减少热态试验工作量。此方法经验证在本体系中是可行的。对扩大规模的研究和工程应用有参考价值。     

三碳酸铀酰铵流化床分解-还原制备二氧化铀的研究

以三碳酸铀酰铵(AUC)分解-还原的热力学与动力学数据为依据,在内径φ60mm单级流化床中进行了AUC分解-还原制备UO_2的工艺研究。以N_2、Ar及AUC分解尾气经催化裂解、转化得到的含H_2和CO的混合气(循环气)作为流化气,研究了反应温度、流化气组成及流化速度对转化率的影响。在温度≥570℃情况下,以循环气或循环气与Ar的混合气流化时,设备生产能力达到了3.32kg(混料)/(h·L)的较高水平。     

降低二氧化铀氢氟化工艺中氟化氢过剩系数的研究

在流化床中,用三碳酸铀酰铵分解还原制得的UO_2,吸收氢氟化生产UF_4尾气中的HF,在UO_2转化率为60％、床层温度控制在300℃左右的情况下,吸收流化床排放尾气中HF浓度可小于7～8％(重量),即HF表观过剩系数已降至0％左右。因此,利用三碳酸铀酰铵分解还原生产的UO_2所具有的高氢氟化反应性,采用双级流化床串联气固逆流流动工艺流程,可以大大降低氢氟化工艺中HF过剩量。     

三碳酸铀酰铵流化床分解-还原制备二氧化铀的研究

以三碳酸铀酰铵(AUC)分解-还原的热力学与动力学数据为依据,在内径φ60mm单级流化床中进行了AUC分解-还原制备UO-2的工艺研究。以N_2、Ar及AUC分解尾气经催化裂解、转化得到的含H_2和CO的混合气(循环气)作为流化气,研究了反应温度、流化气组成及流化速度对转化率的影响。在温度≥570℃情况下,以循环气或循环气与Ar的混合气流化时,设备生产能力达到了3.32kg(湿料)/(h·L)的较高水平。     

四氯化碳气相还原六氟化铀

在直径为0.08m立式玻璃反应器中,研究了用CCl_4还原UF_6以制备UF_4的过程。试验中把预热到约350℃的UF_6和CCl_4加入反应器,并保持塔壁约500℃,此反应几乎完全在气相中进行。增加反应物给料速率能目视到高温火焰,而且火焰亮度随反应物给料速率变化。维持CCl_4过量,UF_6可基本完全转化。该法被认为是一种适合连续转化低浓缩度UF_6的可行的工艺过程。     

降低二氧化铀氢氟化工艺中氟化氢过剩系数的研究

在流化床中,用三碳酸铀酰铵分解还原制得的UO_2,吸收氢氟化生产UF_4尾气中的HF,在UO_2转化率为60%,床层温度控制在300℃左右的情况下,吸收流化床排放尾气中HF浓度可小于7～8%(重量),即HF表观过剩系数已降至0%左右。因此,利用三碳酸铀酰铵分解还原生产的UO_2所具有的高氢氟化反应性,采用双级流化床串联气固逆流流动工艺流程,可以大大降低氢氟化工艺中HF过剩量。     

四氯化碳及其混合氯化剂氯化二氧化铀制取四氯化铀的研究

通过对CCl_4氯化UO_2反应的气、固相温度变化规律的研究和反应器构型及其中物料堆装方式的改进,降低了U的挥发损失,使U直接收率不低于97％。 进一步研究发现,采用适宜CHCI_3浓度的CHCl_3-CCl_4混合氯化剂之后,大大降低了U的挥发损失,从而使U直接收率稳定在99％。产品中游离C含量低于100ppm。为氯化UO_2制取UCl_4,提高U直接收率,提出了新的方法。     

重实大颗粒多孔挡板流化床中传质及流动特性的研究

本文以重实大颗粒物料的加工为背景,在内径130 mm 的多孔挡板流化床中研究了气体的流动和相间交换特性。采用气体脉冲示踪技术,计算机与热导池联用,采集、处理停留时间分布(RTD)数据,研究了气速、静床高、挡板开孔率及孔径对气体交换的影响。提出了两相活塞流并流模型。计算的 RTD 与实测 RTD 较好吻合,证明该模型能较好描述本实验系统中的气体流动及相间气体交换。