爆炸排淤填石法中淤泥的本构模型

以爆炸排淤填石法为背景 ,对不同应变率阶段淤泥的本构模型进行了分析 ,利用ANSYS/LS-DYNA动态有限元分析程序对所选择的模型进行验证和确认。计算和分析结果表明 :在形成爆炸空腔的高应变率阶段 ,淤泥表现为理想不可压缩流体的性质 ;在小药量小抵抗线条件下 ,甚至在淤泥自重作用下的较低应变率变形阶段 ,其黏性效应也可以忽略不计。     

液-液萃取-气相色谱-ECD法测定水样中的有机氯农药

采用经典的萃取方式——液-液萃取提取水样中的11种有机氯农药,并对旋转蒸发浓缩和氮吹浓缩的温度进行了优化选择实验,最终得到了较高的目标物回收率,为80.1%～96.4%;通过对升温程序的优化,在目标物完全分离的前提下,整个测试过程耗时21.58min,缩短了检测时间,提高了检测效率;采用气相色谱-ECD专用检测器测定有机氯农药,选择性强,灵敏度高,检出限低,当测试样品体积为1L时,检出限在1.00～1.50ng/L,方法的精密度为3.26%～7.53%。为水样中有机氯农药的测定提供了有力的保证。     

一种电动汽车光伏充电站的分时段有序充电策略

  目的  针对电动汽车光伏充电站的有序充电问题，提出一种分时段有序充电策略。  方法  研究了光伏充电站的结构体系及工作原理，构造了电动汽车充电时间、储能电池荷电状态（SOC）范围等约束条件。负荷高峰时段，在满足车辆充电需求的同时，减少向电网的购电量，降低购电费用，并辅助电网“消峰”。负荷低谷时段，在满足车辆充电需求的同时，增加向电网的购电量，辅助电网“填谷”。  结果  通过仿真事例验证了所建模型的有效性，并与即时充电方案进行比较，说明了所建模型在减小充电站的购电费用，降低电网峰谷差方面的优势。  结论  所提电动汽车光伏充电站的充电策略是正确并有效的，可为实际应用提供参考。     

吹-吹法制瓶中模具的排气

在吹-吹法生产玻璃瓶时,模具排气具有重要的作用。分析了初模侧和成模侧排气孔的设计位置、形状、深度等,归纳了由于排气不畅导致的缺陷,指出模具排气在制瓶生产中应注意的关键点。     

吹脱法处理DMF废水的检测影响因素研究

研究了吹脱法处理DMF废水的检测影响因素。结果表明,5 mL DMF标准溶液(100 mg/L)中添加二甲胺,0～142 mg二甲胺添加量范围内,吸光度与二甲胺添加量呈现良好的线性关系,其线性方程为y=-0.000 7x+0.311 2,相关系数(r)为0.970 0。二甲胺添加量为178 mg时,产生红色沉淀。去除二甲胺影响后在不同加标水平下回收率为94.7%～97.9%,相对标准差(RSD)为3.79%～7.70%。     

银粉生产废水的预处理工艺研究

对某银粉厂多股银粉生产废水水质水量特点进行研究,针对其中2股极高污染物含量的S3-1和S5-1废水各自水质特点,分别采用吹脱、蒸馏和蒸馏的工艺进行物化预处理,考察各工艺运行参数对废水中污染物去除的影响。结果表明,优化且经济有效的工艺条件为:S3-1废水吹脱段选择反应pH为12、蒸汽、废水体积比为3 000、反应时间4 h、吹脱温度20℃;S3-1和S5-1蒸馏段进水pH分别选择为9.36和2.5。整套工艺废水中的COD、TN、NH4+-N和硫酸盐去除率分别达到了81%、92.84%、91.61%和87.58%,且处理成本较低,在23.11～32.96元/t。     

转炉冶炼ER50-6焊丝钢的控氮工艺技术研究与实践

简要介绍了本钢集团北营炼钢厂降低气保焊丝钢ER50-6中氮含量的一些方案,包括:在转炉生产环节,选择不同的复吹氩气模式并严格控制氧含量;在LF精炼环节,确保炉内微正压力;在连铸环节,合理控制保护浇铸密封性。通过这些方案,最终使得ER50-6钢氮质量分数从0.007 0%降低到0.004 0%,实现了低氮控制,并避免了在拉拔过程中由于氮对强度的增加导致的断丝。     

上水口环形吹氩对中间包内渣眼形成的影响

 中间包上水口环形吹氩可以在塞棒周围形成清洗钢液的环形气幕，同时部分氩气泡随钢液进入上水口内，可以减少非金属夹杂物在水口内壁的黏附，起到防止水口堵塞的作用。然而，不合理的吹氩量会导致中间包内液面渣层受过强的气液羽流冲击而形成渣眼，使得钢液裸露并发生二次氧化，严重影响铸坯质量。采用标准 k ε 湍流模型研究中间包内流体流动，采用DPM模型和VOF模型耦合方法，研究上水口环形吹氩条件下渣眼的形成及演化规律。结果表明，上水口环形吹氩在塞棒周围形成较强的上升流，塞棒上部邻近区域存在多个涡流区；在钢液涡流的影响下，中间包液渣下层远离塞棒区域，上层向塞棒区域迁移；随着吹氩量的增大，平均湍动能增大，塞棒附近钢液速度逐渐增大，钢渣界面钢液速度先增大后减小，渣眼边缘钢液速度先增大后减小然后再增大，速度与垂直方向夹角逐渐减小；增大吹氩量，中间包熔池液面形成以塞棒为中心的渣眼，渣眼面积逐渐增大。试验条件下不产生渣眼的临界吹氩量为4.2 L/min，对应的钢渣界面最大速度为0.247 m/s，与垂直方向夹角为70°。