湿法炼锌中浸工艺优化试验与生产实践

锌焙砂中性浸出是湿法炼锌工艺流程的关键环节之一.通过单因素试验和正交试验考察了初始酸度、冲矿温度、浸出时间和焙砂粒度等因素对锌焙砂中浸的影响，试验结果得出较优工艺条件为:初始酸度50 g/L、冲矿温度65 ℃、反应时间60 min、焙砂粒度≤96 μm；4个考察因素均对中浸渣含锌有极显著性影响，影响由大到小为焙砂粒度＞初始酸度＞反应温度＞反应时间.某公司结合试验结果，实施了一系列技术改造:在锌精矿焙烧出料系统增加风选球磨装置，锌焙砂粒度降低至≤120 μm；在中浸双沸腾浸出槽后以串联方式增加2个100 m3搅拌反应罐，同时进行工艺流程再造.经改造前后的生产实践对比，中浸渣锌质量分数从28%~35%降低到22%~25%，中上清液质量持续稳定.      

燃烧-中和滴定法测定锌精矿焙砂中的硫

研究了燃烧中和滴定法测定锌精矿焙砂中硫量的测定方法,并对其中的碳、砷、氟元素的干扰问题进行了研究。研究发现样品中碳、砷质量百分数低于1.00%、氟含量低于0.10%时均不影响硫的测定,但氟含量高于0.10%时会对硫的测定产生干扰,而且氟含量越高,对硫的结果影响越大。实验结果表明,方法的相对标准偏差小于3%,与其它经典方法的测定结果比对表明,方法准确、可靠。     

西北铅锌冶炼厂109m2焙烧炉的改进及经济性分析

介绍了西北铅锌冶炼厂新建的109m2流态化焙烧炉投产后的运行状况,并与原焙烧炉的技术经济指标进行了对比.理论计算分析及实际运行结果表明,该焙烧炉运行稳定,残硫率低,烟尘率低,焙砂质量好,经济效益和社会效益显著.     

锌焙砂一段酸性浸出试验研究

对锌焙砂进行了一段酸性浸出试验研究,考察了搅拌速度、矿样粒度、浸出温度、初始酸度、液固比等因素对Zn和Fe浸出率的影响规律.试验结果表明:初始酸度和液固比是影响浸出的最重要因素,锌焙砂在55℃、初始酸度120 g/L、液同比6:1和搅拌速度为500 r/min的条件下浸出0.5 h,Zn的浸出率为81.33%、Fe的浸...     

锌焙砂硫酸浸出渣中分离ZnFe_2O_4的研究

以锌焙砂为原料,经硫酸浸出后对矿浆保温沉淀固液分离后进行高温磁力搅拌水洗,过滤烘干筛分后加入添加剂固相氧化焙烧进行粗提纯,对粗提纯产品筛分产物加入添加剂高能球磨机械活化后固相焙烧进行精提纯,并对产品进行粒度分析、XRD分析及EDS分析。结果表明,提纯产品中铁酸锌含量高达98%,产品主要集中于0.240~3.802μm、3.802~17.378μm、17.378~138.038μm三个粒级,分别占41.83%、36.70%、21.47%。粒级越小,粒度分布越大,-20μm粒级达到80%。产品形貌已经具有一定的粉体性状,经进一步的细化和均匀化等处理,有望制备出高性能的铁酸锌特性材料。     

硫酸浸出锌焙砂的工艺研究

针对低浓度硫酸对锌焙砂浸出率低、固液分离困难的实际，进行了理论分析。利用正交实验所确定的浓酸浸出条件，有效地改善了缩短了固液分离的性能与浸出时间。特别是对焙烧质量差的锌焙砂，可以明显的提高锌的浸出率。     

机械活化强化锌焙砂中锌的浸出

锌精矿焙烧阶段产生的铁酸锌(ZnFe₂O₄)是一类具有尖晶石结构的复合氧化物,性质稳定,不溶于稀酸和碱,在常规浸出条件下,仍有20%的锌以铁酸锌的形式存在于锌浸渣中,导致锌精矿焙烧产物的锌浸出率不高,一般为80%左右。机械活化具有使矿物晶格产生缺陷,降低反应对温度、酸浓度等条件依赖程度的优点。因此,本文采用机械活化对锌焙砂进行预处理,以硫酸为浸出剂,研究了机械活化时间、球料比、硫酸浓度、液固比、温度对锌的浸出率及其他杂质离子的影响规律。结果表明：锌的浸出率随机械活化时间的延长呈现出先增大后降低的趋势。机械活化(H₂C₂O₄·2H₂O与锌焙砂的质量比为3.60%,球料比为2∶1,球磨时间10min)-酸浸(70g/L H₂SO₄,液固比为10∶1,温度为35℃)工艺结果表明,锌的浸出率为87.61%,与未机械活化时相比(82.59%),锌的浸出率提高5个百分点。机理分析表明,机械活化使锌焙砂颗粒粒径变小,产生晶格畸...     

燃烧—中和滴定法连续测定锌精矿、锌焙砂等物料中的硫

提出了燃烧－中和滴定法连续测定锌精矿,锌焙砂等物料中的硫。该法最大优点是加一次吸收液可以连续测定20－30个样品,省去了每测定一个样品都必须拆装洗涤吸收瓶的麻烦,在硫含量为0．1－35％的范围内,该方法的准确度和精密度令人满意。     

锌焙砂氨浸法制活性氧化锌的研究

以锌焙砂为原料，经氨浸、净化、蒸氨、干燥、煅烧等工序，制备活性氧化锌，产品质量符合国家标准，制备工艺简单，操作简便，锌的回收率高，生产成本低，经济效益显著。