高铁锌焙砂浸出试验研究

高铁锌焙砂浸Zn时也会引起杂质Fe的溶出,影响后续生产,增加经济成本。针对这一问题,以某企业的锌焙砂为研究对象,通过对搅拌速度、浸出时间、初始酸度、浸出温度等进行研究,分析影响Zn和Fe浸出率的因素,优化浸出工艺,从而提高Zn的浸出率,降低Fe的浸出率。结果表明,在浸出温度60℃、初始硫酸质量浓度120 g/L、液固体积质量比10:1、搅拌速度500 r/min、浸出时间60 min条件下,可以得到较高的Zn浸出率和较低的Fe浸出率,此时Zn的浸出率为88.5%,Fe的浸出率为10.3%。      

高铁锌焙砂浸出过程影响因素研究

高铁锌焙砂在浸出Zn的同时Fe也被大量浸出，对后续生产造成影响。针对这一问题，以陕西某公司高铁锌焙砂为研究对象，通过对初始酸度、浸出温度、固液比等进行研究，分析Zn和Fe浸出率的影响因素，对浸出工艺进行优化，以达到提高Zn的浸出率，降低Fe的浸出率的目的。结果表明，在硫酸浓度不同的浸出体系中，温度对焙砂中Zn和Fe浸出率的影响程度不同。当硫酸用量不足时，温度对Zn和Fe的浸出无明显影响，当硫酸过量时，温度会影响Zn和Fe的浸出，对Fe的影响尤为明显。初始酸度90 g/L、浸出温度60℃、固液比10∶1、搅拌速度600 r/min为较为理想的浸出条件。     

难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣浸出试验研究

对铅冶炼难处理复杂氧化锌烟尘碱洗渣进行了"中性浸出—酸浸"工艺试验研究。结果表明,碱洗渣中性浸出时,锌、镉的浸出率先随浸出温度、液固比、搅拌速度和时间的增加而提高,后增速变缓;中浸渣酸浸时,液固比对锌、铟的浸出率无明显影响。锌、铟的浸出率随初始酸度、浸出温度和时间的增加先增加后变缓。中性浸出最佳条件为:温度338K、液固比5∶1、搅拌速度400r/min、浸出时间1h,此条件下,锌、镉的浸出率分别为80.3%和76.3%。中浸渣酸浸最佳条件为:初始酸度100g/L、浸出时间2h、浸出温度363K、液固比5∶1,在该条件下,锌、铟的浸出率分别为97.1%和85.5%。     

铜烟尘加压浸出工艺研究

采用加压酸浸工艺处理铜烟尘, 研究了反应温度、反应时间、初始硫酸浓度、液固比、氧压等对铜、锌浸出率的影响。最佳浸出工艺条件为：初始酸度0.5 mol/L、液固比10∶1、反应温度115 ℃、反应时间2 h、搅拌转速500 r/min、氧压0.4 MPa, 此时Cu、Zn浸出率分别为95.4%和97.6%, Fe、As浸出率分别为6.6%和14.0%, 同时Pb、Ag等有价金属在浸出渣中得到富集, 实现了有价金属的综合回收。     

铜矿浸出试验研究及影响因素分析

在室内摇瓶试验的基础上, 基于均匀设计的试验方案, 利用马克威分析系统及EViews软件回归分析了铜矿浸出率与各影响因素之间的关系, 其相关度排序为: 液固比(39.2%)>酸度(28.2%)>温度(9.0%)>搅拌时间(7.9%)>搅拌速度(6.9%)。通过均匀设计软件对试验进行优化, 得到该试验各因素的最优条件和铜的浸出率最大值: 当酸度为60 g/L, 液固比为5∶1, 温度为80 ℃, 搅拌时间为180 min, 搅拌速度为195 r/min时, 最大浸出率值为60%。将这一结论应用于羊拉铜矿氧化矿的实际浸铜工程, 其浸出率可以达到80.1%。     

锌焙砂浸出制备铁酸锌研究

本文以含锌53.35%、含铁13.51%及铁酸锌13.97%的锌焙砂为原料,在对锌焙砂粒度分析、X-荧光多元素半定量分析、XRD分析及锌铁物相分析基础上,采用硫酸做浸出剂,研究始酸浓度、液固比、搅拌速度、浸出温度、浸出时间等因素对浸出渣物性的影响。结果表明,获取高含量ZnFe_2O_4浸出产品的试验条件为:始酸浓度100 g/L、液固比8∶1、搅拌速度400 r/min、浸出温度75℃、浸出时间120 min。     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

锰渣硫酸浸出正交实验探究

以电解锰渣为原料, 常温下采用硫酸浸出, 充分利用浓硫酸水化放热效应, 促使锰渣与H₂SO₄反应。开展了单因素酸浸及正交酸浸实验, 探索了硫酸用量、液固比、反应时间及搅拌速度对锰浸出率的影响。结果表明, 在浓硫酸用量0.5 mL/g、液固比3∶1、反应时间2 h、搅拌速度150 r/min时, 锰浸出率可达到86.53%。     

印尼某红土镍矿常压浸出实验研究

以印尼某地红土镍矿为原料,考察了浸出时间、浸出温度、硫酸浓度、液固比等因素对硫酸常压浸出镍、铁的影响。结果表明,硫酸浸出红土镍矿的适宜工艺参数为: 初始硫酸浓度300 g/L、液固比6∶1、搅拌速度300 r/min、浸出温度85 ℃、浸出时间240 min,此优化条件下红土镍矿中Ni浸出率97%,Fe浸出率83%。对浸出渣进行XRD、SEM分析表明,红土镍矿晶型较稳定,浸出后形貌无较大变化; 浸出渣主要成分为铁氧化物、硅氧化物和铁酸镍、铁酸镁。     

过硫酸盐氧化碱浸低品位铜精矿提取钼

以过硫酸钠为氧化剂, 在碳酸钠溶液中从低品位铜精矿中提取钼。运用单因素实验法, 探讨了搅拌速度、过硫酸钠和碳酸钠初始浓度、浸出时间、温度和液固比等因素对氧化碱浸提取钼的影响。结果表明,铜精矿氧化碱浸提取钼的优化条件为: 搅拌速度500 r/min, 浸出温度50 ℃, 碳酸钠初始浓度2.5 mol/L, 过硫酸钠初始浓度0.7 mol/L, 液固比10 mL/g, 浸出时间4.0 h, 在此条件下钼浸出率达97.10%。     

江西某铀矿床细菌槽浸实验研究

在实验条件下进行了4次细菌槽浸浸铀实验，对菌液等速浸出，菌液、属液不等速浸出，循环属液等速浸出作了对比。实验结果表明不等速浸出可以更快进入细菌浸出后期；属液循环使用确实可行，但是循环使用次数最好不要超过1次。     

湖南某矿细菌浸铀

细菌浸出法是利用某些微生物及其氧化产物溶浸矿石中有用金属的一种工艺。介绍了湖南某矿铀矿石柱浸、地表堆浸、井下原地破碎细菌浸出结果,考察了不同浸出剂、浸出时间、矿石粒度、矿石层高度、浸出剂中Fe3+浓度等因素对铀浸出率的影响。结果表明,利用细菌浸出法可提高铀的浸出率、降低酸耗、缩短浸出时间。     

溶液采矿数学模型及实例分析

本文详细推导了溶液采矿中各参数间的数学关系及数学模型,从理论上分析了矿石中金属浸出的原理及过程,着重介绍了细菌原地浸出技术,并通过细菌浸出采矿在废弃地下铜矿的应用实例,讨论了细菌浸出和与细菌浸出采矿有关的问题。     

粘土矿物在稀硫酸和碳酸钠浸出中的行为

研究了高岭石、伊利石、蒙脱石及其600—800℃脱水物在稀硫酸中的溶解性及酸耗。得出,高岭石酸溶性较小,蒙脱石较大,伊利石介于其间。经600—800℃焙烧后,高岭石脱水物酸溶性最大,蒙脱石脱水物的酸溶性急剧降低,伊利石亦介于其间。研究了粘土矿物在加压碳酸钠浸出中的碱耗,重点查明了高岭石与碳酸钠的反应产物。在低温(120℃以下)时反应产物以胶状多硅酸钠为主,高温(160℃以上)时反应产物以结晶羟方钠石为主。     

从锌浸出渣中强化浸出锌锗的试验研究

针对云南某湿法炼锌浸出渣,采用硫酸强化浸出对渣中锌、锗、铁的浸出效果进行研究。正交试验结果表明:最优浸出条件为:溶出温度160℃,硫酸浓度为1.5 mol/L,浸出时间1.5 h,液固比为6。最优浸出条件下,锌和锗的平均浸出率分别高达96.77%和70.86%,有害元素铁的平均浸出率仅为55.44%,在抑制铁浸出的同时,保证了锌锗元素的高效浸出。     

提金尾矿磨矿制粒堆浸研究

针对某提金尾矿粘土含量高以及载金矿物颗粒粒度较小的特点,将提金尾矿细磨至84.3%?200目的粉矿,往粉矿中添加一定量的粘结剂及NaCN溶液进行制粒,取工业生产上制粒堆浸的小单元进行模拟堆浸。为了保证矿堆的渗透性和溶液的扩散性,对矿粒的粘结剂配比、浸矿溶液的滴淋强度进行了研究。为强化固液界面的传质过程达到提高Au浸出速度和浸出率的目的,提供了有效的方法及技术参数。     

黄铜矿细菌浸出过程中的多因素影响

运用取自大宝山(简称DB)的嗜酸氧化亚铁硫杆菌(Acidithiobacillus ferrooxidans,简称 A.f)和嗜酸氧化硫硫杆菌(Acidithiobacillus thiooxidans,简称A.t)的混合菌对广东某硫化铜矿的黄铜矿进行摇瓶浸出试验研究。结果表明, 黄铜矿摇瓶细菌浸出率受菌种、矿浆浓度、pH值、接种量多种因素的影响。细菌浸出黄铜矿的适宜条件为温度30 ℃, 矿浆浓度5%, pH值为2.0, 接种量为3×10⁷个/mL。     

新疆某铀矿床矿石室内酸法浸出试验

详细介绍了新疆某铀矿床混合矿样室内酸法浸出试验，讨论了试验结果，对矿石的渗透和浸出性能做出了评价。     

某硬岩铀矿石细菌柱浸试验研究

以某硬岩铀矿石为研究对象,对其进行了细菌柱浸与酸法柱浸浸铀对比试验研究。试验成果表明,细菌柱浸比酸法柱浸能降低耗酸0.5个百分点,提高铀浸出率8个百分点,缩短浸铀周期10 d以上,说明应用细菌对该矿山铀矿石的浸出具有一定的可行性。     

酸法地浸采铀浸出剂的减量化控制与应用

针对酸法地浸采铀工艺特点,从采区不同溶浸阶段、满足铀矿石浸出要求、围岩成分及矿层堵塞等方面讨论了浸出剂酸度控制的影响因素及酸耗的主要来源,探讨了浸出剂酸度的控制方法。结果表明:酸法地浸中,酸耗的主要来源为方解石、铁氧化物、硫化物、绿泥石等非铀矿物,应优先考虑低酸浸出,并在不同浸出阶段适当调减浸出剂酸浓度,以满足浸出液中剩余硫酸浓度为0.5～2.0g/L较为合适。511矿床实际应用中,溶浸期浸出剂酸度为5g/L左右、溶浸末期为2～3g/L可满足生产需求。