微波辅助水代法提取油茶籽油条件研究

本文利用微波辅助水代法从油茶籽中提取油茶籽油,通过单因素试验和正交试验探讨了提取温度、提取时间、料液比、微波功率对油茶籽油提取率的影响。试验结果表明,工艺参数分别为:提取温度70℃,提取时间3h,料液比1:4,微波功率800W,在此条件下,油茶籽油提取率可达到91.85%。     

不同制油工艺对油茶籽油主要微量成分及氧化稳定性的影响

为了考察制油工艺对油茶籽油微量成分和氧化稳定性的影响,对不同工艺（冷榨、热榨、浸出精炼、鲜榨工艺）生产的油茶籽油微量脂肪伴随物,如多酚、维生素E、植物甾醇、角鲨烯、总黄酮含量,以及过氧化值、氧化稳定性进行了测定分析。结果表明：鲜榨油茶籽油的多酚、维生素E、植物甾醇、角鲨烯和总黄酮含量均高于其他3种工艺生产的油茶籽油,鲜榨油茶籽油的过氧化值均低于其他3种工艺生产的油茶籽油,氧化稳定性远高于其他3种工艺生产的油茶籽油。     

红外与微波预处理油茶籽对其原油DPPH自由基清除能力的影响

为了研究油茶籽油氧化稳定性机制,了解不同预处理方式对油茶籽油抗氧化能力的影响,以DPPH自由基清除能力为指标,对油茶籽分别经红外与微波预处理后得到的油茶籽原油及其极性组分和非极性组分抗氧化能力进行分析。结果表明：油茶籽分别经红外和微波预处理后,得到的油茶籽原油及其极性、非极性组分DPPH自由基清除能力变化显著;红外预处理的油茶籽所制油茶籽原油及其非极性组分的DPPH自由基清除能力高于相应微波预处理,其最大值分别高3.53μg/g和6.47μg/g;微波预处理的油茶籽所制油茶籽原油中极性组分的DPPH自由基清除能力最大值比相应红外预处理的高38.77μg/g。油茶籽原油对DPPH自由基的清除能力主要来自其极性组分,非极性组分的DPPH自由基清除能力弱于极性组分。     

不同品质油茶籽压榨制油工艺的对比研究

采用双螺旋压榨、单螺旋压榨和液压压榨3种压榨工艺对不同品质油茶籽进行压榨制油,并对压榨油的常规指标及微营养成分进行分析对比。结果表明:优质油茶籽经液压压榨制得的压榨油品质明显优于其他两种压榨工艺;普通品质油茶籽经液压压榨制得的压榨油质量稍优;品质较差油茶籽分别采用3种压榨工艺制得的压榨油品质相当;3种压榨工艺中,压榨饼残油最低的是双螺旋压榨,其次是单螺旋压榨,最高的是液压压榨。     

油茶籽油抗氧化和防紫外辐射活性分析及多酚类物质提取研究

以油茶籽毛油及其精炼油为试材,对其抗氧化和防紫外辐射活性进行分析,采用常规水浴法和微波辅助法对其多酚类物质进行提取。结果表明:两种油茶籽油都具有较强的抗氧化活性,毛油相对于精炼油具有更强的抗氧化作用;在200~400 nm的紫外波长区,油茶籽油具有较高的吸光值,尤其是紫外照射10 min后其紫外吸光值最高,对防紫外辐射具有一定的作用;多酚类物质的含量分别为15.442 8μg/m L(常规毛油)、10.038 3μg/m L(常规精炼油)、34.312 5μg/m L(微波毛油)、31.431 0μg/m L(微波精炼油),微波辅助法提取油茶籽油中多酚类物质含量高于常规水浴法的;推测油茶籽油抗氧化和防紫外辐射活性强弱与其多酚含量高低有一定相关性。     

微波预处理水浸取油茶籽油的中试实践

对微波预处理水浸取油茶籽油技术中试生产包括工艺流程、主要装置与工艺操作要点、工艺与设备参数、产品指标等进行阐述。中试生产实践表明,该项技术全部采用物理方法,生产过程中无高温、高压和化学物质参与,无需精炼即可得到符合国家标准的成品油茶籽油。在相关参数优化组合条件下,成品油茶籽油得率可达83%以上。油中V_E、角鲨烯等活性成分保留良好,并且不含反式脂肪酸;工艺水等相关物料的处理方法切实可行。该项技术具有工艺简洁、出油率高、环境友好和易于产业化应用等显著特点。     

制油工艺对油茶籽油质量安全的影响分析

对6种制油工艺所得的普通油茶籽油进行了质量安全指标及活性成分的检测。结果表明,制油工艺对油茶籽油的品质和活性成分有明显的影响:油茶籽剥壳后液压榨所得油茶籽油的品质最好,其油的酸值和过氧化值最低,分别为2 mgKOH/g和0.01 g/100 g,且油色较浅,色值R 3.0,Y 33.9,脂肪酸中油酸含量最高;从活性成分来看,油茶籽全籽液压所得的油茶籽油中α-生育酚含量和角鲨烯含量均为最高,为17.8mg/100 g,油茶籽剥壳后液压所得油茶籽油中β-谷甾醇含量最高;压榨方式所得的油茶籽油苯并(a)芘超标的风险很小,是一种较为安全的制油方式;与螺旋榨相比,液压榨温度较低,较好保持了油茶籽油中固有的成分,保留了原有的生物活性物质。     

油茶籽油氧化稳定性分析研究综述

油茶籽油具有与橄榄油相类似的脂肪酸组成与生理活性,且其毛油具有良好的耐储性。综述了油茶籽油在不同制油工艺下的品质特性,分析了与油茶籽油抗氧化稳定性相关的因素,探讨油茶籽毛油具有较高稳定性的影响因素,对后续深入研究油茶籽油中主要抗氧化活性成分具有指导意义。     

10t/d双螺杆榨油机压榨油茶籽的工艺研究

为提高油茶籽油的品质,减少传统油茶籽制油工艺对油茶籽油的营养成分损失,对日处理10t双螺杆榨油机压榨油茶籽的工艺进行了研究。结果表明,最佳工艺条件为：油茶籽经过分级处理后入榨油茶仁水分控制在9%、油茶仁中含壳控制在8%时,压榨饼中残油率为2.49%,且产品符合一级油的国家标准。与市场上销售的油茶籽油相比,通过本工艺获得的油茶籽油中α-生育酚的保留率更高,从而进一步提高油茶籽油的营养价值,可为我国油茶籽油的高值化加工提供了技术参考。     

不同生产工艺对油茶籽油中苯并(a)芘含量的影响

研究了压榨、浸出和水酶法3种制油工艺和不同精炼工序对油茶籽油中苯并(a)芘含量的影响.结果表明:在3种制油工艺中,水酶法制取的油脂无需精炼即可使其苯并(a)芘含量达到安全要求;导致传统热榨制油工艺中油茶籽油苯并(a)芘超标的主要原因是高温;在油茶籽油精炼工艺中,碱炼工序会促进苯并(a)芘含量大量增加,脱臭工序也会造成苯并(a)芘一定程度地增加,而脱色、冬化工序可以降低油茶籽油中的苯并(a)芘,最终使其达到安全范围内.     

The basis streamlines of activities of Department of Preventive Medicine of RAMS

The article gives a brief account of the main streamlines and scope of scientific activities of Department of Preventive Medicine of RAMS for the recent 10 years.     

两种脂肪酸聚甘油酯(PGE)的性质比较

脂肪酸聚甘油酯(Polyglycerol esters of fatty acids,简写为PGE)在常温下有半固态和固态两种存在状态,本文通过对分别添加这两种PGE的软冰淇淋基料进行粘度、pH、粒径分析和垂直扫描分散稳定性分析(Turbiscan),发现半固态PGE的添加量为0.2%时,乳状液的粘度最低,粒径最小,稳定性最好;固态PGE的添加量为0.4%时.乳状液的粘度最低,粒径最小.通过比较发现,两种PGE对基料的影响有很大差别:半固态PGE能使乳状液的粒子更小,并能有效延长乳状液的稳定性;而固态PGE由于其熔点较高,可以促进脂肪结晶.     

葵花籽油中酸价测量结果的不确定度评价

目的 分析食用油中酸价测定的不确定度来源并建立不确定度评定方法, 为检验数据的可靠性和准确性提供参考。方法 依据GB 5009.229-2016《食品安全国家标准 食品中酸价的测定》和JJF 1059.1-2012《测量不确定度评定与表示》建立数学模型, 计算各变量的不确定度, 最终计算扩展不确定度。结果 结果显示, 样品中酸价的扩展不确定度为U=1.764×10?3 mg/g, 样品中酸价含量为(0.16±0.002) mg/g(置信水平95%, 包含因子k=2)。结论 在测定过程中, 测量重复性对总的不确定度影响最大, 其次是滴定管的体积。     

有梭织机稀密路织疵成因分析

从有梭织机打纬过程中织机构件的位置和状况对纬纱之间距离的影响出发,推导出纬向密度计算公式,直观分析了影响纬向密度的各种因素,提出了为减少稀密路织疵在国产老织机上采取的几项改进措施：采用弹簧回综、机外送经、电子驱动、导布辊加压等装置。     

啤酒小麦木聚糖酶酶学性质的研究

通过DNS法测定小麦木聚糖酶酶促反应的最适条件。结果表明:小麦木聚糖酶酶促反应的最适温度是50℃,最适pH是5.5~6.0,最适底物浓度是1.0000%,最适底物与酶液用量比例为9/1,最适反应时间为5-9min。     

酶水解猪皮胶原的色谱分离研究

比较详细地描述了用现代色谱分离的试验方法.用本实验室自制的弱阳离子交换树脂将猪皮胶原的酶水解产物成功地分离为5个组分,并详细讨论了影响分离效果的各种因素,确定了最佳分离条件.     

曲虫治理效果分析

通过对曲虫治理应用研究效果的分析 ,结果表明 :质量效果提高 7% ,糖化力效果提高 80 % ,综合效果提高 92 7%。     

分离高温盐的工艺条件研究

文章利用不同温度下Na ,K ∥Cl-,SO2 -4 —H2 O四元体系相图 ,对通过物理方法分离高温盐中一水硫酸镁和氯化钠的工艺条件进行了分析。得出当循环母液和高温盐配成的浆料温度超过 5 5℃ ,浆料液体中氯化镁达到一定浓度时 ,才能分离出纯净的一水硫酸镁和氯化钠。     

制革清洁化技术的进展

就皮化材料与清洁化制革的关系、目前传统制革工艺中存在的严重污染问题及针对这些问题近年来采取的新的方法进行了探讨,指出清洁化是我国制革行业的必由之路,清洁化制革工艺与皮化材料的关系非常密切,只有研发出相应新型的、高吸收的、功能型的、易降解型的各类化工材料,才合乎清洁化生产的要求。在制革工艺中采用生物酶制剂辅助浸水脱脂、无硫脱毛与无灰浸碱工艺、无铵脱灰/碱等改造传统工艺,减少污染;采取高吸收铬鞣、无铬或少铬鞣制,提高铬的吸收率或克服铬鞣的弊端;在染整中,合成并采用助剂辅助染料、复鞣剂和加脂剂等的吸收与结合。这几方面通过集成应用,方可减轻制革的污染,实现清洁化生产。同时,就皮革固废物的利用及水的循环使用问题提出些看法。