50Cr5MoV锻钢轧辊表面点状缺陷分析及探讨

采用SEM及EDS等检测手段对某机械设备厂EBT-LF-VD-VC-MSD工艺生产的50Cr5MoV支承辊辊身表面的点状缺陷的特点及其成因进行了分析研究。分析发现,支承辊钢表面的点缺陷由大量的Al_2O_3夹杂物造成,而且越靠近冒口的辊身表面上夹杂物来源越多,成分也越复杂。通过对夹杂物的化学成分和来源分析,认为夹杂物的产生主要来自于Al脱氧过程,浇铸过程中保护渣对夹杂物的去除能力有限,因此,应该在炼钢工艺过程有针对性地进行优化,来减少脱氧产物Al_2O_3进入钢中带来的内生夹杂,并提出了相应的改进措施。     

大型支承辊非金属夹杂物运动轨迹有限元分析

针对大型锻造支承辊轴颈密集夹杂性缺陷产生原因开展理化检验和数值模拟分析,采用锻造过程有限元数值模拟中的节点反向跟踪技术,确定支承辊夹杂物缺陷在钢锭中的初始位置。研究结果表明,大型支承辊轴颈密集夹杂性缺陷为硅酸盐和氧化铝的复合型夹渣,来源为距钢锭底面450 mm、距钢锭外表面70 mm的196 mm×150 mm矩形区域内。     

大型热轧支承辊横向断裂分析

<正> 一重70Cr3Mo钢大型热轧支承辊是由碱性平炉冶炼钢水,真空浇铸成90.5t钢锭,再经锻造、热处理以及粗加工,制成辊径为φ1580mm的支承辊。此辊在加工中心孔过程中,辊身突然横向断裂(图1)。横向断口上可以看到断裂源为钻孔边缘上的一个φ20mm左右的缺陷(图2)。     

压钳口工序对钢锭冒口端缺陷位置的影响

以宽厚板轧机支承辊锻造用大型钢锭为研究对象,通过模拟软件中网格技术和COGGING模块的运用,预测钢锭原始冒口端缺陷在压钳口锻造过程中位置及形状的变化。并分析压下量、翻转角度等工艺参数对缺陷的影响,从而对原有压钳口工艺提出改进与优化。     

宽厚板支承辊差温热处理工艺研究与生产实践

在宽厚板支承辊差温热处理加热过程中进行了实际测温及数值模拟,得到辊身不同深度处的温度场分布,确定了支承辊表面与差温炉之间的换热边界条件,制定了宽厚板支承辊生产件的差温热处理工艺。生产实践表明,采用差温热处理的厚板支承辊,硬度均匀性较高△HSD≤4,表面金相组织为性能优良的回火马氏体。     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

典型Cr5支承辊UT缺陷分析与制造工艺优化

对大型Cr5支承辊的UT检测缺陷位置进行取试分析,判定缺陷性质,结合辊身径向组织分布规律,对支承辊的生产制造工艺提出优化方案,并应用于生产,产品内部质量取得了明显改善。     

Cr5锻钢支承辊夹杂性缺陷分析

为探明Cr5支承辊出现探伤缺陷的原因,截取本体检测试片,开展组织观察和断口分析,研究了夹杂物微观形貌。结果表明:支承辊心部存在密集性夹杂物缺陷,缺陷呈条状或断续链条状分布;能谱分析结果表明夹杂物主要为Ca和Si的氧化物,是冶炼过程复合脱氧剂形成的脱氧产物。     

1780mm轧机支承辊置裂原因分析

一支1 780 mm轧机支承辊在使用现场放置时自然开裂。利用金相分析、扫描电镜分析等方法对断口取样进行研究,结果表明冶金缺陷和辊身较大的内应力是造成该支承辊置裂的主要原因。     

国内最大的φ2000mm整锻支承辊在第二重机厂制造成功

<正> φ2000mm整锻支承辊是二重厂为上钢三厂生产的3300mm轧机中的关键部件之一,是迄今我国生产的最大整锻支承辊.φ2000mm整锻支承辊产品重量达107t,材质为高碳合金钢.其锻件260t真空浇注钢锭120MN水压机锻造而成,锻件重量达154t.最终热处理采用喷雾淬火+高温回火,辊身硬度达Hs45以上.     

支承辊边部缺陷分析与控制技术

轧辊边部缺陷是影响支承辊使用寿命的主要缺陷之一.支承辊与工作辊之间的接触应力峰值过高是导致轧辊产生边部缺陷的主要因素.工作辊辊身中部在使用中的磨损,以及热处理工艺造成的边部材质的差异,加大了轧辊边部缺陷发生的可能性.通过合理的控制技术可有效降低轧辊边部缺陷事故的发生.     

大型支承辊锻坯端面裂纹状缺陷分析

材质为YB-50的大型支承辊锻坯在锻后热处理后机加工前发现其冒口端辊颈端面有两条裂纹状缺陷,尺寸较大的一条纵向长度达2 500 mm。对该大型支承辊锻坯进行了化学成分、力学性能、金相组织、裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析。根据裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析判定,裂纹状缺陷属缩孔残余或二次缩孔。     

支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。     

高强薄规格热轧卷板肋浪的控制研究

系统分析了唐山不锈钢公司1 580 mm热轧产线在生产高强薄规格（h≤2.75 mm）板卷时板面产生肋浪缺陷的原因,即轧辊的热凸度和轧辊挠曲是高强薄规格板卷产生肋浪缺陷的主要原因。通过优化支撑辊、工作辊辊型及相应的控制程序、控制参数,使此系列板卷肋浪缺陷得到了有效控制,缺陷比例由2016年的87%降到2017年的26%。     

四辊板带轧机辊颈载荷分布及板形影响因素分析

板形是板带材产品的重要质量指标之一。辊系弹性变形是影响板形的主要因素,轧机辊颈载荷分布直接影响轧机的辊系弹性变形,因此精确分析辊颈载荷分布对板形控制和轴承使用有着重要的意义。针对实验室四辊可逆冷轧机,采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,基于显式动力学建立了耦合支撑辊轴承、轧辊和轧件的三维实体模型,分析了板宽、摩擦因数、张力和压下量等因素对支撑辊辊径载荷分布和板凸度的影响,对四辊板带轧机板形控制和轴承使用提供了理论支持。     

3500mm宽厚板轧机支承辊锻造工艺研究

详细介绍了3 500 mm轧机支承辊的锻造工艺。阐述了工艺难点和工艺要点。采用一次镦粗加KD法拔长的工艺方法,保证了支承辊的技术和质量要求,并为生产更大型支承辊积累了经验。     

铸钢支承辊辊颈缩孔缩松缺陷研究

分析铸钢支承辊上辊颈产生缩孔缩松缺陷的原因。通过使用保温冒口,加大欠浇高度,采用高温钢水补浇,有效消除铸钢支承辊的缩孔缩松缺陷。     

莱钢1500mm热带轧机辊型技术研究应用

针对莱芜钢铁集团公司1500mm热带轧机因无板形控制系统而导致产品档次低的问题,研究应用了变接触支撑辊(VCR)技术与高效变凸度的工作辊辊型(HVC)技术。经实际应用,提高了带钢板形质量,并开发出高附加值产品。     

中厚板热矫直机支撑辊轴承损坏原因分析与改进措施

针对三钢中厚板十一辊热矫直机支撑辊轴承频繁损坏的问题,通过对支撑辊矫直过程中承载受力及轴承实际使用情况的分析,认为支撑辊轴承损坏的原因一是辊系精度不足,造成工作辊与其支撑辊未完全接触,使单个轴承轴向承载力过大;二是支撑辊轴承整体式保持器不适应实际工况,需要优化改进。为此,对使用年限达5年及以上的矫直机辊系辊盒及支撑辊轴承座进行精度修复,确保辊盒安装面与支撑辊轴承座装配面装配紧密,使矫直力通过支撑辊能较为均匀地传递到辊盒上,避免支撑辊局部受力过大;选用国产24130CC/C3W33 S1(钢制、冲压保持器,两片)耐高温轴承,使轴承轴向承载力及高温要求满足现场要求。改进后辊系单次在线使用寿命由2~3个月延长至6个月,大幅降低了辊系维修成本。