27.8tex纯苎麻纱线的赛络纺工艺研究

苎麻纤维粗硬,柔软性差,成纱质量差,尤其是长毛羽多.为改善纱线质量,采用赛络纺纱技术试纺27.8 tex纯苎麻纱;探讨了粗纱间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对赛络纱质量的影响;得出了赛络纺27.8 tex纯苎麻纱的最优工艺.     

赛络纺18.2tex亚麻/棉混纺纱线工艺的优选

通过试纺18.2 tex精梳亚麻/棉混纺赛络纱,研究了其赛络纺纱的工艺,探讨了双喇叭口间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对细纱质量的影响,得出了赛络纺纱的最优工艺.     

棉纺赛络纺工艺研究和实践

探讨棉纺赛络纺纺纱工艺。分析论述了棉纺赛络纱的特点及赛络纺改善成纱强力、条干和毛羽的工艺原理,对赛络纺粗纱定量、粗纱捻系数、细纱罗拉隔距,喇叭口中心距、后区牵伸倍数、钳口隔距、导纱动程、细纱捻系数及钢领钢丝圈、胶辊选用、络筒速度、清纱门限等进行了试验分析。指出:通过合理配置工艺参数及纺纱专件,能够充分发挥赛络纺的优点,实现强力高、毛羽少、条干好的纺纱效果。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

18.2 tex大麻棉混纺假捻集聚赛络纺工艺与质量差异性研究

集聚赛络纺纱线捻度偏高,所纺针织物易出现纬斜问题,而假捻集聚赛络纺纱线捻度低,能起到改善针织物纬斜的作用。在棉/大麻低损耗工艺所纺70/30棉/麻粗纱基础上,对细纱机进行设备改进,通过采用三罗拉牵伸和加装假捻装置,对比分析18.2 tex假捻集聚赛络纺纱线性能指标,包括条干、粗节、细节和棉结之间的显著性差异,以及毛羽指数、对折扭结数、强力等指标。试验结果证明,假捻集聚赛络纺细纱品质指标更好。通过扫描电子显微镜观察纱线表面形貌发现,假捻集聚赛络纺比集聚赛络纺纱线蓬松、毛羽少、表面光滑、捻度低、细纱品质更优。     

低捻纱的纺制及成纱性能研究

为了增加对低捻纱工艺和性能的认识,明确不同纺纱方式低捻纱性能的区别及假捻器对不同纺纱方式低捻纱性能的影响,通过纺制不同纺纱方式低捻纱,并对条干均匀度、断裂强力和3 mm毛羽数等性能进行测试并分析。结果表明:4种纺纱方式低捻纱中,集聚纺低捻纱条干均匀度最好;赛络集聚纺低捻纱断裂强力最高,3 mm毛羽数最少;假捻器可明显提高集聚纺低捻纱的强力,降低普通环锭纺和集聚纺低捻纱的毛羽;JC 11.66 tex赛络集聚纺低捻纱的最低捻系数可达137。认为:纺纱方式和假捻器对低捻纱性能有较明显的影响。     

精梳棉／Modal／珍珠纤维混纺紧密赛络纱的开发

为顺利纺制14．7tex精梳棉／Modal／珍珠纤维（50／30／20）混纺紧密赛络纱,并条采用三道并合,以确保混和均匀;粗纱采用轻定量,偏大捻系数;细纱采用紧密赛络纺纱工艺,配置合适的钢领、钢丝圈,并控制车间温湿度,以保证生产稳定。通过粗纱、细纱等工序的合理配置,有效减少了纱线毛羽,提高了纱线强度,最终成纱质量优良。     

降低苎麻纺纱毛羽的工艺探讨

应用CU-2纤维细度显微投影分析仪分析了苎麻纱毛羽的的表面特征,通过实验系统地探讨了苎麻纺纱前处理工艺、复精梳工艺、集合器、钢丝圈与苎麻成纱毛羽的关系,纤维素酶、茶油油剂和碱法变性等苎麻前处理工艺可减少成纱毛羽13%左右;采用集合器对苎麻纱3 mm以上有害毛羽有一定的效果;钢丝圈的使用周期定为4 d对减少成纱毛羽比较有利.通过赛络纺、湿法纺纱方法探讨了不同的纺纱方式对苎麻成纱毛羽的影响,赛络纺纱方式可降低3 mm以上有害毛羽30%左右;苎麻湿法纺纱成纱光洁、紧密,手感硬挺,纺纱毛羽可减少77%～84%.赛络纺、湿法纺纱对减少长毛羽效果非常显著.     

集聚赛络假捻纱与集聚赛络纱的性能对比

为解决针织物在穿着过程中纬斜严重的问题,以大麻/棉(30/70)纱线为原料,分别采用集聚赛络假捻纺和集聚赛络纺生产15 tex细纱,并对成纱的捻度、湿扭结数、毛羽、强度等性能进行了显著性分析。结果表明:线密度、捻度均相同时,集聚赛络假捻纺可顺利纺纱,但集聚赛络纺因强度低使断头率偏高;集聚赛络假捻纱的捻度、湿扭结数、断裂强度、3 mm以上的有害毛羽数、条干均匀性均显著优于集聚赛络纱,线密度相同时,集聚赛络假捻纱的设计捻度可降低16%,且成纱湿扭结数降低约33%,3 mm以上的有害毛羽数降低约90%,条干CV值降低约4.3%,而二者在粗节、细节、棉结方面均无显著差异,因此,由集聚赛络假捻纱为原料制成的针织物纬斜现象得到明显改善。     

低等级配棉细号赛络竹节纱的工艺改进

赛络纺由两根粗纱平行喂入双孔喇叭口,在前牵伸区钳口处先形成两个小加捻三角区,再由两个小加捻三角区形成一个大加捻三角区,加捻形成赛络纱,具有双股Z捻结构、强力高、毛羽少、耐磨性强等特点.我公司采用传统环锭纺纺制的JC 14.6 tex竹节针织纱,基纱11.7 tex,节粗2.1倍,节长5 cm～6 cm,节距9 cm～ 33 cm.     

花生肽亚铁金属配位螯合物结构解析及稳态性研究

该试验采用紫外（UV）光谱和傅里叶变换红外（FTIR）光谱对制备得到的花生肽亚铁金属螯合物的结构进行确认,同时考察 了其热稳定性、pH稳定性及醇溶性。 紫外光谱结果表明,花生肽与亚铁进行了有效螯合;FTIR分析结果表明,亚铁离子可能与花生肽 配体的羰基以共价配位键形成共轭结构环,花生多肽中氨基N与羧基O均参与亚铁配位螯合。 结构稳态性研究结果表明,花生肽亚铁 在温度10～60 ℃范围内和pH值1～8范围内均保持较好的稳定性,亚铁螯合率均＞80%;醇溶性试验结果表明,在纯水和10%稀乙醇 溶液中,花生肽亚铁保持较好的溶解性,溶解性达到95%以上,高浓度乙醇溶液中溶解性变差。 结果表明,花生肽亚铁具有很好的热 稳定性和pH稳定性,在纯水和体积分数10%的稀醇溶液中保持较好的溶解性。     

中高弹牛仔面料失弹问题探讨

失弹问题是中高弹牛仔面料的主要疵点。通过长期实践,归纳和讨论了各类失弹现象所产生的原因及失弹表现,主要有：纬向通幅失弹、随机短距离失弹、特定位置失弹、整体性失弹等。提出了解决面料失弹的方案,主要有：开裁前松布处理、裁片方式标准化、优选缝制方式、降低面料纬向缩水率及选择合适的水洗工艺。研究结论对面料及服装生产具有实际参考意义。     

毛织物孔隙特征与透湿性关系

为探索毛织物的孔隙特征对其透湿性的作用机制,建立毛织物孔隙特征与其透湿性的经验关系模型,采用体积孔隙率、表面孔隙率和平均孔径分别从不同角度对毛织物的孔隙特征进行表征,用湿阻表征织物透湿性;分别测试了24种毛织物试样的孔隙指标和湿阻;最后分别建立各孔隙特征指标与湿阻的多项式回归模型。得到的经验关系曲线表明:3个织物孔隙特征指标分别与湿阻呈一定程度的非线性相关性,且都呈先正相关后负相关的特征,即湿阻在一定区域存在最高值;当体积孔隙率为60%时湿阻进入最高值区域;当表面孔隙率超过1.5%时,其对湿阻的影响关系开始明显,表面孔隙率在3%附近湿阻呈最高值;当平均孔径在45 μm左右时,湿阻到达最高区域。     

轻型羽绒服防钻绒方法研究

轻型羽绒服兼具了保暖、轻便、时尚等多重性能,以轻型羽绒服的钻绒问题作为切入点,调研了当前轻型羽绒服的缝制工艺,分析了含绒量、面辅料及制作工艺对轻型羽绒服防钻绒性的影响,从面料结构设计、缝制工艺、充绒工艺及缝制手法等方面给出了轻型羽绒服防钻绒的措施。     

盐城市纺织机械有限公司

盐城市纺织机械有限公司（原盐城市纺织机械厂）是中国纺织机械器材工业协会定点生产纺织机械的中型重点企业，江苏省高新技术企业。     

浆纱机智能调浆系统研发

介绍一种适用于浆纱机的智能调浆系统,该系统由4个相互关联的子系统组成：检测系统、控制系统、配料系统和调制系统。其中,检测系统主要用于检测浆纱机浆槽的实时液位、浆液含固率以及调浆桶内浆液温度与液位;控制系统采用下位机PLC与上位机工业PC串行控制,主要由检测单元、主控单元、配料单元和调制单元构成,形成检测-控制-执行-检测的闭环控制系统,以实现智能调浆系统的安全稳定运行;配料系统由放料单元和接料单元构成,放料单元采用螺旋给料机构,接料单元采用丝杠螺母传动机构;调制系统主要由调浆桶、电控球阀、输浆泵等构成,保证浆液的温度、粘度、含固率等达到工艺值指标。整个调浆系统以工业PC和PLC为控制中枢,进行闭环控制,系统自动化程度高,运行安全、稳定、可靠。     

聚乳酸纤维原液着色用改性炭黑的制备及其性能

针对聚乳酸纤维原液着色过程中炭黑与聚乳酸相容性差导致其力学性能下降的问题,采用原位聚合法制备了聚乳酸改性炭黑,并对聚乳酸纤维进行原液着色。探讨丙交酯用量、反应温度、聚合时间对聚乳酸改性炭黑的粒径及粒径分布的影响,并对其在聚乳酸纺丝溶剂中的分散稳定性进行测试,同时对加入改性与未改性炭黑前后的聚乳酸纺丝液及聚乳酸膜进行分析与表征。结果表明:在丙交酯单体的用量为1.5 g、聚合时间为6 h、聚合温度为70 ℃时制备出的改性炭黑的粒径最小,为184.2 nm,且其在聚乳酸纺丝溶剂中可以稳定分散,与聚乳酸相容性较好;与未改性炭黑相比,加入改性炭黑后聚乳酸的力学性能得到提升。     

4种纺纱技术的比较和分析

为了更好地掌握目前市场上使用较多的4种主要纺纱技术,以立达纱为例,对环锭纺、紧密纺、转杯纺和喷气纺的工作原理及纺纱工艺进行了归纳总结,对4种不同纱线的品质以及用途进行了比较和分析。     

基于碳排放核算的涤纶低弹丝生产工艺优化

针对差别化纤维生产过程中因忽视动态能耗而导致其生产工艺尚未合理优化的问题,首先对差别化纤维生产过程的工艺及能耗问题进行了分析,并将碳足迹引入到能耗计量与核算过程中,构建了一种基于碳排放足迹的差别化纤维生产过程能耗分析与计量模型;然后以涤纶低弹丝的加弹工艺为对象,从能源碳消耗、物料碳消耗以及工艺碳排放等方面入手,设计了涤纶低弹丝生产过程碳排放函数,并构建了基于碳排放函数的涤纶低弹丝生产工艺优化模型;最后根据涤纶低弹丝工艺数据,对工艺优化模型进行了算例分析及求解。结果表明,该模型优化了差别化纤维生产过程的关键工艺参数,并使碳排放量降低13.35%。     

应用阳离子漂白活化剂的棉织物快速轧蒸漂白工艺

为提高棉织物漂白工艺效率,降低能耗,使用阳离子漂白活化剂N-(4-(三乙基铵甲撑)苯酰基)己内酰胺氯化物(TBCC)构建棉机织物的快速轧蒸漂白体系,对精练棉机织物进行轧蒸前处理。通过测试快速轧蒸漂白织物的白度和聚合度分析了碱剂、TBCC的质量浓度、汽蒸时间以及双氧水稳定剂用量对漂白效果的影响。结果表明,使用柠檬酸钠为pH调节剂,并控制TBCC、双氧水、柠檬酸钠的量比为1:1.2:1.4,可使快速轧蒸漂白工艺的漂白性能达到最佳。所构建的快速轧蒸漂白工艺可将汽蒸时间缩短至4 min以内,使棉机织物的CIE白度值由36.30%提高至80.65%,而织物纤维并没有受到显著损伤。