共查询到20条相似文献,搜索用时 375 毫秒
1.
通过对LY12合金法兰盘零件结构的分析,根据LY12合金的特点,采用挤压铸造工艺方法,设计了适用8种规格法兰盘通用毛坯,通用毛坯属于下法兰盘结构;成型模具采用的浮动式凹模套结构,通过压缩法兰盘厚度,实现了整体加压成形,即保证了铸件的尺寸,又实现了对浇注量无须精确控制。精化毛坯用于后续加工,使加工周期缩短到原工艺的1/7,材料消耗不到原工艺的1/5,大大提高了材料的利用率,减少了加工工时,降低了加工成本。所加工出的法兰盘零件满足了设计使用要求。 相似文献
2.
3.
经过对管接头零件结构进行分析,确定采用挤压铸造工艺成形管接头.设计了两套挤压铸造模具,分析了模具结构特点及工作过程,最终确定弯销侧向分型间接挤压铸造模具方案.其模具结构简单、侧分型距离短,便于实现自动化生产.生产实践表明,管接头弯销侧向分型间接挤压铸造模具能够满足企业生产要求. 相似文献
4.
给出了套筒零件实用的热挤压工艺和模具结构,论述了模具的工作过程及凹模与凸模设计。该模具通过更换凸、凹模,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件,提高了模具利用率,降低了生产成本。 相似文献
5.
球墨铸铁耙片挤压铸造新工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
田福祥 《特种铸造及有色合金》2005,25(2):106-107
给出了挤压铸造球墨铸铁耙片的新型模具结构、工艺参数和应用效果.模具设有冷却水道和铁水溢流槽.为在耙片上铸出通孔,凸模和凹模分别设有浮动型芯.经试验,挤压铸造的球墨铸铁耙片力学性能好,生产成本低. 相似文献
6.
7.
连杆盖温挤压凹模设计与结构改进 总被引:3,自引:3,他引:0
用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。 相似文献
8.
《模具制造》2017,(10)
以研究杯套的温挤压成形工艺及模具磨损分析为目的,设计了带有限流套的模具结构,解决其传统工艺中端面不平度的问题;根据杯套的结构特点,提出了杯套温挤压成形工艺方案;并且基于DEFORM-3D有限元模拟软件对两种不同直径毛坯的分别进行数值模拟。模拟结果显示,?31.8mm的毛坯挤压件成形效果好。基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷,等效应变,凸模磨损量及其凹模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;参数的最佳组合确定之后,采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦系数对成形载荷和不同凸模初始硬度对凸模磨损量以及不同凹模初始硬度对凸模磨损量影响规律;利用最佳的组合参数来探寻挤压件中损伤因子云图、等效应变云图、速度场云图、温度场云图以及折叠角云图与优化前的变化规律。对杯套零件的实际生产及其相似零件的生产都有实际的指导意义,且有助于提高模具寿命,降低试模成本。 相似文献
9.
楔块锁模空心枝形件闭式挤压模具设计 总被引:1,自引:0,他引:1
因空心枝形件形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构.本文论述了空心枝形件闭式挤压工艺,给出了空心枝形件闭式挤压新型模具结构和设计要点.该模具采用楔块锁紧上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边. 相似文献
10.
11.
用直接挤压铸造和间接挤压铸造两种工艺生产汽车空调器动盘重要部件。针对该铸件的结构特点,设计的两种不同结构的模具均能生产出合格的动盘零件,研究了两种模具的结构特点和工作原理。经测试,直接挤压铸造的动盘的硬度比间接挤压铸造的高5%~10%,但铸件尺寸控制较麻烦,产品尺寸精度难以保证。 相似文献
12.
针对厚度为3~4mm的6063合金薄板件,采用一模两腔间接挤压铸造的成形工艺,其模具设计的关键在于如何使金属液能平稳充型。为此,采取了加大浇口面积、提高压射比压和模具预热温度等措施。结果表明,当模具预热温度为250~300℃,浇注温度为740℃,浇口面积选择适当的情况下,成形的挤压铸件基本达到设计要求。 相似文献
13.
挤压铸件优质化技术进展 总被引:3,自引:5,他引:3
概述了国内外在生产高致密度、高力学性能、高耐磨铝合金挤压铸件,以及大型复杂铝合金挤压铸件方面的新技术,对于挤压厚大的复杂零件,可使用局部补压技术消除厚大处的缩孔缩松。对于高致密度高力学性能零件,挤压时采用真空液态挤压铸造系统,可生产高质量的挤压件;对于耐磨损零件一般采用高硅铝合金和陶瓷增强铝基复合材料。对复杂内腔的零件,可用可溶性盐芯和易溃散砂芯解决难成型问题。挤压铸造在实践中得到发展。 相似文献
14.
凸式冲头挤压铸造中比压的数值模拟分析 总被引:2,自引:1,他引:1
作为挤压铸造中的一个重要参数,比压严重影响铸件的组织和性能。利用有限元法对凸式冲头挤压铸造进行了热力耦合数值模拟,分析了A356合金铸件比压与显微组织和力学性能的关系,得到了经济的临界比压。结果发现,随着比压增大,缩孔、缩松缺陷逐步减少,直至基本消失。进一步加大比压后,变化不明显,反而增加了模具的负担。随着比压增大,组织晶粒逐步细化,达到120MPa时,晶粒尺寸减小了8%,另外,二次枝晶间距缩小了12.5%,但当比压继续增大之后,没有出现继续细化,反而有粗化的趋势。 相似文献
15.
采用差压铸造技术和充型及凝固过程模拟仿真技术,研制了铝合金舱门盖铸件,其模拟仿真结果和试制结果相吻合;采用减压式差压铸造技术,试制的铝合金舱门盖无缩孔和疏松缺陷,力学性能明显改善,抗拉强度达到315~325 MPa,伸长率达到4%~6%. 相似文献
16.
采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产铝合金钳套,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资、提高了材料利用率及降低了产品成本。本文介绍了钳套材料、挤压件设计、模具结构,分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性。 相似文献
17.
5083合金挤压铸造工艺的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
以5083合金为原材料进行挤压铸造工艺试验.采用正交试验和极差分析法确定了最佳工艺条件--比压为125MPa,浇注温度为670℃,保压时间为15s.对该工艺条件下试样的微观组织和力学性能进行了分析.结果表明,与普通铸造成形制件相比,挤压铸造成形制件微观组织更加细小、均匀,综合力学性能显著提高,达到或者接近了原热模锻工艺水平. 相似文献
18.
19.
20.
挤压铸造压力对铝合金铸件微观孔洞影响的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
使用LECO RHEN602测氢仪检测了A356铝合金熔体的氢含量,并对不同挤压压力下(40、60、80 MPa)凝固的挤压铸造试样进行了图像分析,测得试样不同部位的微观孔洞的尺寸和体积分数.对比分析结果表明,试样整体微观孔洞的尺寸和体积分数均随挤压压力的增大而减小. 相似文献