原料油预混乳化技术在催化裂化装置中的应用

采用由南京工大釜鼎能源技术有限公司研发的原料油预混乳化技术分别在中国石化和中国石油所属公司的催化裂化装置上进行了工业化应用。结果表明:中国石化的装置在投运膜混合器后,干气收率下降0.12个百分点,生焦收率下降0.20个百分点,汽油、液态烃的收率分别增加0.90,0.59个百分点,轻质油(汽油+柴油+液态烃)收率增加0.89个百分点,总液体收率增加0.31个百分点;中国石油的装置在原料油预乳化混合器注水后改善了原料的雾化效果,汽油、柴油的收率分别增加0.45,0.12个百分点,轻质油收率增加0.13个百分点,总液体收率增加0.32个百分点,生焦收率降低0.31个百分点;在工业应用过程中原料油预乳化混合器存在原料预热温度与原料油汽化温度之间的矛盾。     

重油催化裂化催化剂LDC-200的性能评价及工业应用

利用中型提升管催化裂化装置对重油催化裂化（RFCC）催化剂LDC-200的性能进行了评价,并介绍了其在300万t/a RFCC工业装置的应用情况.工业应用结果表明,在原料油性质和主要操作参数基本稳定的情况下,与参比催化剂LDO-70相比,汽油、柴油收率分别增加0.29,0.54个百分点,油浆收率下降0.71个百分点,焦炭及损失降低1.03个百分点;总液体收率增加1.77个百分点,轻质油收率增加0.83个百分点,丙烯选择性增加1.72个百分点;汽油烯烃体积分数增加4.9个百分点,辛烷值（RON）增加1.5个单位.     

掺炼脱氮焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮—白土精制工艺,可制备碱性氮化物含量较低的焦化蜡油。在某公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置进行掺炼脱氮前后焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响工业应用试验,结果表明,掺炼脱氮焦化蜡油后,降低原料油中氮含量使催化剂保持较高活性和减少催化剂生焦,在较低的反应温度下,改善产品分布,轻油收率增加0.86个百分点,总液体收率增加2.03个百分点,液化气和汽油收率分别增加1.17,0.94个百分点,干气、油浆和焦炭收率相应减少0.37,1.25,0.41个百分点,催化剂单耗降低0.05 kg/t。     

催化剂LRC-99在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了催化剂LRC-99在尼日尔炼厂60万t/a催化裂化(FCC)装置上的工业应用情况。结果表明,在原料油性质及主要操作条件基本相近的条件下,应用催化剂LRC-99后,柴油收率比设计值高出1.84个百分点,比应用前高出2.18个百分点;轻质油收率比设计值高出1.87个百分点,比应用前高出0.32个百分点;总液体收率比设计值高出0.18个百分点,比应用前高出0.39个百分点;同时催化剂单耗比设计值下降1.29个单位,装置能耗则下降了0.9个单位。     

催化剂LDO-75在催化裂化装置上的工业应用

介绍了催化剂LDO-75在中国石油玉门炼油厂0.8 Mt/a催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明,在维持装置主要操作条件稳定且加工原料劣质化程度加剧的情况下,使用LDO-75催化剂后,汽油收率增加了4.87个百分点,柴油收率下降了1.84个百分点,液化气收率下降了2.41个百分点,油浆收率下降了2.24个百分点,轻质油收率上升了3.03个百分点,总液相产品收率上升了0.61个百分点;平衡催化剂铁、镍金属污染加剧,但系统微反活性仍维持在66%;产品汽油在辛烷值无损失的情况下,烯烃体积分数下降4.72个百分点。     

含IM-5分子筛的催化裂化催化剂的反应性能

IM-5分子筛是一种具有中等孔径的三维孔道分子筛。通过对其老化后的分子筛结构和酸性特征分析发现,IM-5分子筛具有一定量的中孔,较强的酸性和较高的B酸比例,具有应用于FCC催化剂的结构和酸性基础。将含有IM-5分子筛的催化剂进行混合模型化合物催化裂化实验,发现其具有提高转化率和提高低碳烯烃收率的作用。以某加氢蜡油(HVGO)为原料油的催化裂化ACE评价结果也表明,引入新催化材料IM-5分子筛后,裂化HVGO原料的转化率增加约4.5百分点,液化气收率提高5百分点以上,汽油收率略有下降,轻循环油、油浆、焦炭收率均下降1百分点左右。因此IM-5是一种具有工业应用前景的中孔分子筛。     

增产丙烯助剂LTB-1在催化裂化装置上的应用

介绍了增产丙烯助剂LTB-1在锦州石化公司160万t／a催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明,在原料油性质、操作条件和平衡催化剂性质基本相近的情况下,加入占催化剂藏量5％的LTB-1,可使液化气收率提高2．80个百分点,液化气中丙烯的体积分数上升2．00个百分点,丙烯相对于原料的收率提高1．26个百分点,而总液收和产品质量则基本保持稳定。     

稀土催化裂化助燃剂反应性能研究

以降烯烃催化剂LBO-16为主催化剂,在提升管反应器中对稀土催化裂化助燃剂RE-Ⅲ反应性能进行了评价。结果表明,在反应温度为500℃,时间为1.95 s,催化剂/原料油（质量比）为5.6,RE-Ⅲ助燃剂用量为3 500×10^-6的条件下,轻质油和总液收率分别增加了1.160,.22个百分点,汽油烯烃体积分数增加了1.85个百分点,转化率和研究法辛烷值变化不大,烟气中一氧化碳体积分数下降3.39个百分点。     

MIP工艺在重油催化裂化装置的工业应用

对中国石化北京燕山分公司80万t/a重油催化裂化装置提升管反应部分进行了多产异构烷烃(MIP)工艺改造,并应用了RMIP-1型专用催化剂。运行及标定结果表明:与改造前相比,汽油、柴油产率分别降低了2.42,2.55个百分点,原料油转化率、丙烯收率分别增加了0.37,0.62个百分点,汽油研究法辛烷值(RON)增加了0.3个单位,汽油中的烯烃质量分数降低了13.69个百分点。     

疏水型固体酸催化餐饮废油合成生物柴油

对活性炭进行疏水性处理,将磷钨酸负载其上制备了具有疏水性的固体酸H3PW12O40(负载型),用于催化餐饮废油合成生物柴油。考察了原料油的游离脂肪酸含量、水含量、反应温度、催化剂用量和醇油摩尔比对反应的影响。结果表明:随着原料油中游离脂肪酸、水含量增加,产物收率略微降低;随着反应温度、催化剂用量和醇油摩尔比的增加,产物的收率增加。酸值(KOH)为2.5mg/g的原料油,在反应温度373K,催化剂与原料油质量比20%,醇油摩尔比24∶1时,反应4h,产物收率可达90%。     

高掺渣油比催化裂解催化剂RMMC-1的开发

为提高多产低碳烯烃催化剂应对装置掺炼渣油的能力,开发了新一代催化裂解催化剂RMMC-1。RMMC-1采用大孔结构（9～13 nm）的基质,改善催化剂孔分布,强化基质的炭捕集区来提高催化剂活性中心可接近性,增加对渣油等大分子烃的一次裂化。RMMC-1催化剂对渣油等重质油的催化裂解能力强,实现多产丙烯目的的同时,液态产品质量略有改善。     

两段提升管催化裂化生产丙烯工艺

采用小型提升管实验装置模拟两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺,在反应条件、操作方式和氢分配方面进行了研究。实验结果表明,停留时间对丙烯收率的影响最明显,提高剂油比是增产丙烯经济效益最好的措施。以大庆掺渣蜡油为原料,采用LCC-200型催化剂,二段提升管回炼一段“汽油+油浆”时,液化气和丙烯总收率分别为36.52%和16.30%,汽油和柴油总收率分别为26.11%和19.10%,表明TSRFCC工艺配合多产丙烯催化剂,可在生产丙烯的同时兼顾轻油收率和品质。第二段提升管回炼一段柴油不能显著提高丙烯收率,还会降低柴油总收率和品质。第一段提升管提供约70%的丙烯和第二段提升管的原料,因此TSRFCC工艺一段提升管需保持合适的转化深度。TSRFCC工艺的氢利用率可达89.82%,氢分配比较合理。     

Propyl Max/CX助剂在重油催化裂化装置的应用

介绍了美国Intercat公司生产的Propyl Max/CX增产丙烯助剂在中国石油大连石化公司140万t/a重油催化裂化装置的工业应用情况。结果表明,在原料性质和操作条件相近的情况下,当Propyl Max/CX助剂占系统催化剂藏量的4.5%时,丙烯产率由4.47%上升到7.97%,液化气产率提高了3.62个百分点,而干气产率基本不变,汽、柴油产率分别降低了0.9,4.0个百分点,前者研究法辛烷值(RON)增加了1.8个单位,后者十六烷值降低了2个单位;使用Propyl Max/CX助剂后,液化气和丙烯增产显著,年增加经济效益近1.12亿元,且生产工艺操作平稳,对干气、液化气、汽油和柴油的品质基本无影响,对系统催化剂的流化和环境也没有不良影响。     

FCC轻汽油组合回炼增产丙烯的研究

 以恒源石化提供的FCC轻汽油(LCG)和回炼油以及大庆炼油厂提供的蜡油(VGO)和常压渣油(AR)为原料,以自制LTB-2为催化剂, 在小型提升管装置中,研究了FCC轻汽油催化裂解增产丙烯的可行性以及与不同重质原料油组合进料对增产丙烯的协同效应.结果表明, LCG与回炼油、AR以及VGO组合进料回炼时,缩短了LCG的停留时间,在600℃、停留时间0.03s的反应条件下,干气产率明显降低,由9.94%～16.92%降到5.52%～6.33%,丙烯产率达到13.26%～17.91%,焦炭产率为0.69%～3.50%.     

新一代增产丙烯DCC工艺催化剂DMMC-1的工业应用

摘要：最新研制的增产丙烯催化剂DMMC-1在中国石化股份有限公司安庆分公司DCC装置上成功地进行了工业应用。工业试验结果表明，在原料油性质及装置操作条件相近的条件下，与原来使用的催化剂MMC-2相比，丙烯产率增加2.43个百分点，焦炭产率减少0.56个百分点，汽油荧光法烯烃含量降低4.8个体积百分点。     

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品.两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产.TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仪为13.36%.     

催化裂解过程丙烯选择性的影响因数探究

生产丙烯的催化裂解技术已在工业装置上得到广泛应用,该技术的干气产率随着丙烯产率的增加而增加,因此如何在增产丙烯的同时降低干气产率、提高过程的丙烯选择性,成为催化裂解技术亟需破解的难题。通过研究催化裂解过程丙烯生成的反应化学以及影响丙烯选择性的反应参数,对DCC技术进行了改进,开发出低干气产率、高丙烯选择性的增强型催化裂解（DCC plus）技术。结果表明,与DCC技术相比,DCC plus技术的干气和焦炭产率可以分别降低159百分点和249百分点,丙烯产率增加167百分点,丙烯/干气产率比增加了058百分点。DCC plus 技术的丙烯选择性明显提高,并已在国内外工业装置上得到应用。