氰化尾矿的絮凝实验研究

经过一系列的选矿工艺处理后形成的氰化尾矿粒度较细,难以沉降,导致回水中固含量较高,直接回用会影响浮选指标,从而限制了回水利用率的提高。针对如何加速氰化尾矿沉降的问题,着重研究2个方面：（1）通过加入常用无机与有机絮凝剂GG、HPAM、PAC和PFS对氰化尾矿浆进行絮凝沉降实验,确定其最佳用量及适宜的除浊pH值范围;（2）将无机与有机絮凝剂复合探究其对氰化尾矿浆的絮凝沉降效果,从而确定二者的最佳复合用量。     

尾矿干排工艺中高泥质尾矿浆絮凝浓缩处理试验研究

尾矿干排工艺高泥质尾矿中细粒级物料的脱水较为困难。为确定某金矿高泥质尾矿合理的沉降参数,选取高泥质尾矿浆浓度、絮凝剂单耗和絮凝剂种类作为影响因素,依据单一变量试验原则,进行全泥氰化尾矿浆絮凝沉降试验及正交试验。结果表明:各因素对矿浆沉降效果的影响程度为絮凝剂种类高泥质尾矿浆浓度絮凝剂单耗;当FS3802型絮凝剂(质量分数0.1%)用量为50 g/t,高泥质尾矿浆浓度为4%时,矿浆的沉降效果最好,且此条件下,动态沉降试验装置的最高底流浓度为46.7%,已初步具备膏体性能。研究结果对选矿厂全泥氰化尾矿干排工艺中絮凝沉降各因素的控制具有很好的指导作用。     

龙岩市某矿业有限公司选铁尾矿浆絮凝沉降试验研究

选铁尾矿资源综合利用是重要发展趋势,具有广阔的市场前景。本试验选取聚铝、聚丙烯酰胺、烧碱-Na OH三种絮凝剂对龙岩市某矿业有限公司选铁尾进行矿浆絮凝沉降试验研究。结果表明,该尾矿中细粒级含量较高,自然沉降困难,必须加絮凝剂,使微细颗粒絮凝成团,加速沉降;3#絮凝剂对该尾矿絮凝沉降效果较好;矿浆浓度10%时,3#絮凝剂用量25g/t絮凝沉降效果较好。     

湿法炼锌矿浆絮凝沉降效果研究

针对中性浸出—弱酸浸出—还原浸出—沉铜—赤铁矿法除铁的湿法炼锌过程中的各种矿浆进行絮凝沉降试验,全面分析了影响矿浆絮凝沉降效果的主要因素,包括絮凝剂分子结构、分子量、配制浓度、加入量、加入方式,矿浆温度、pH、固含量、胶体含量等;根据矿浆的性质选择不同种类的絮凝剂,并通过采取一些调控措施,优化矿浆絮凝沉降效果,以取得良好的液固分离效果和经济效益。     

超细粒级锰矿浸出矿浆絮凝沉降试验

采用不同絮凝剂对电解锰锰矿浸出矿浆进行絮凝沉降试验,考察了絮凝剂电性、离子度、分子量以及添加量对矿浆絮凝沉降效果的影响。结果表明,矿浆含固率为6%时,添加60g/t分子量1 400万~1 700万、离子度30%的阳离子絮凝剂,矿浆沉降速度由自然沉降时的0.04m/h提高到0.69m/h,能够满足电解锰行业制液工序生产要求。     

选择性絮凝浮选法处理某低品位硫氧混合铅锌矿选矿试验研究

云南某特大型硫氧混合铅锌矿原矿因深度泥化,预先脱泥造成大量金属流失、直接硫化-胺法浮选很难富集,针对以上特性,在工艺矿物学分析的基础上在浮选过程中加入分散剂腐殖酸钠+LA处理硫化锌浮选尾矿矿浆,再加入高效的选择性絮凝剂KN絮凝细泥,絮凝沉降后的精矿再加入硫化钠及胺类捕收剂进行硫化-胺法浮选,使用该方法处理原矿含铅2.21%、含锌7.71%的硫氧混合铅锌矿可获得较优的选矿指标,其中氧化锌精矿品位达35.26%,硫化锌和氧化锌总回收率达81.26%,该指标优于国内同类型氧化铅锌矿山,为矿山下一步技术改造提供了夯实的科学依据。     

赤泥絮凝分离机理的研究进展

合成高分子絮凝剂在赤泥絮凝分离中有重要的应用,首先介绍了稀释矿浆的性质及絮凝剂的作用形式,然后对各种絮凝剂在氧化铝赤泥沉降分离中絮凝机理的研究现状进行了综述,并提出了氧化铝工业用絮凝剂的发展方向.     

浸金尾渣选铁的尾矿沉降性能研究

应用沉降法研究了浸金尾渣选铁尾矿在水介质中的沉降行为.考察了阳离子型、阴离子型及非离子型絮凝剂的分子量变化对浸金尾渣选铁尾矿沉降性能的影响.结果表明:阴离子型聚丙烯酰胺对细粒尾矿的絮凝效果最好,阳离子型和非离子型聚丙烯酰胺对细粒尾矿的絮凝效果较差,阴离子型聚丙烯酰胺的最佳药剂用量为20g/t.     

有机高分子絮凝剂(阴离子3~#絮凝剂)的性质及其在工业中的应用

本文着重概述有机高分子絮凝剂的性能、种类、作用机理及其在工业中的应用效果——本钢转炉除尘污水的絮凝处理;江西西华山钨矿废水悬浮物的处理以及东鞍山铁矿精矿的固液分离,都取得了良好效果。因此,对解决加速沉降,固液分离以及废水中悬浮物的处理,使用3~#絮凝剂(或与无机盐并用)是技术上可行、经济上合理的方法之一。     

拜尔法赤泥的沉降分离过程初探

重点探讨了在添加絮凝剂的情况下,稀释矿浆温度、浓度及固含,预脱硅时间和絮凝剂添加量对赤泥沉降分离过程的影响。稀释矿浆温度越高,稀释矿浆固含越低,矿浆浓度越低,赤泥沉降速度越快。     

细粒全尾矿絮凝沉降特性研究

细粒全尾矿沉降速度慢、脱水困难,影响到膏体制备;该类尾矿必须借助絮凝剂改善沉降特性。根据某矿山尾矿物理特性,从7种阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂中选出1种沉降速度最快的絮凝剂N123,并使用N123进行了室内沉降试验。采用均匀设计法建立了3因素5水平试验方案,回归不同水平沉降速度和极限沉降浓度方程,得到最佳因素组合。最后,探索了矿浆停留时间对絮凝效果的影响。     

聚丙烯酰胺对铝土矿浮选尾矿沉降性能的影响

不同离子类型、分子量及用量的聚丙烯酰胺对尾矿沉降性能的影响表明,阴离子型聚丙烯酰胺的效果好于阳离子和非离子型。调节矿浆pH=7以下,加入阴离子聚丙烯酰胺就能实现尾矿的较快沉降,分子量为1 400万的阴离子型聚丙烯酰胺能取得最佳的沉降效果。经聚丙烯酰胺处理后的尾矿水能回用至浮选流程中,低含量的聚丙烯酰胺能改善铝土矿的浮选指标。     

微细氰化尾矿颗粒絮凝沉降实验研究

微细氰化尾矿颗粒沉降速度慢,脱水困难,需借助絮凝剂改善其沉降特性。文中主要将阳离子絮凝剂HLM和非离子絮凝剂PAM对3种平均粒径分别为30,14,3 μm的氰化尾矿悬浮液进行了絮凝沉降及除浊实验,确定其最佳投加量,并对比了2种絮凝剂对不同粒度尾矿的絮凝性能。结果显示,对于3种不同粒度分布的悬浮液,HLM的絮凝效果均优于PAM,并且尾矿颗粒的粒径越小,阳离子絮凝剂的絮凝优势就越明显。     

BF-L型浮选机的研究

北京矿冶研究总院在BF型浮选机的基础上对浮选机的结构参数和运转参数进行了研究改进,研制了针对铝土矿浮选工艺特点的BF-L型铝土矿选矿专用浮选机.本文介绍了BF-L型浮选机的结构特点,工作原理及铝土矿选矿的适应性研究.工业生产试验结果表明BF-L型浮选机完全满足铝土矿浮选工艺要求,取得了良好的工艺指标,为我国铝土矿选矿提供了一种高效的浮选设备.     

强化细粒锌矿物回收的选矿工艺研究

辽宁某选矿厂锌浮选系统的锌作业回收率为82.27%,有17.73%的锌损失在锌尾矿中。根据团矿考查得知,锌尾矿中锌主要是与脉石、黄铁矿连生的连单体,占70.25%,锌单体占29.75%,且主要为细粒单体。利用选择性絮凝剂絮凝微细锌矿物,改变矿物粒度特性,然后再用高效捕收剂捕收的絮凝浮选工艺及精尾再磨提高锌精尾中锌矿物的单体解离度工艺,强化了细粒锌矿物的回收,锌回收率从73.96%提高到78.69%,提高了4.73个百分点。     

聚丙烯酰胺对难沉矿石絮凝作用的初步探讨

选矿厂为提高过滤效率,减少溢流中金属流失,净化尾矿水和解决难以沉降的固液分离等问题,均需使用絮凝剂.我国在60年代前,一般都使用石灰、明矾、硫酸、盐酸等无机絮凝剂,以及淀粉、红薯粉、动物胶等天然高分子絮凝剂.以后又以豆油饼、菜油饼、花生油饼、土豆粉渣、海藻等天然植物加工的副产品制出新的天然高分子絮凝剂.无论是无机絮凝剂或是天然高分子絮凝剂,其种类和絮凝能力都是有限的,而且要消耗大量的农副产品.50年代后期,出现并应用了合成的乙烯基乙醇、甲基丁烯酸酰胺的共聚物、聚丙醛烯基腈、聚丙烯酰胺等高分     

拜耳法赤泥沉降分离因素的探讨

通过正交试验重点探讨了在添加絮凝剂的情况下,固含、沉降温度、絮凝剂添加量对赤泥沉降分离过程的影响。稀释矿浆温度越高、稀释矿浆固含越低,赤泥沉降速度越快;而赤泥沉降速度先随絮凝剂浓度增加而增加,达到一定浓度后沉降速度又会降低。     

选择性絮凝及其分离形式

本文在阐明选择性絮凝概念的基础上,着重论述了选择性絮凝的强化和观测。指出絮凝前的矿浆分散、絮凝剂的选择性、调整剂和捕收剂的适当添加等对选择性絮凝效果所起的决定性作用。最后专门讨论选择性絮凝和磁选、重选及浮选相结合的分离形式.     

矿浆絮凝沉降影响因数研究

以某铜精矿矿浆为原料,试验研究了影响矿浆沉降特性的各种因素。针对物料颗粒粒度、矿浆浓度、絮凝剂种类及投加量对沉降速度的影响进行了絮凝沉降试验。试验表明,粒级较粗的颗粒较易沉降,高分子絮凝剂起到了加速颗粒沉降的目的,沉降速度随着矿浆浓度的增加而降低,随着絮凝剂用量的增大而加快。     

基于絮团弦长测定的全尾砂絮凝沉降行为

基于全尾砂絮凝过程中絮团弦长的测定,分别研究絮凝和沉降两个过程:首先以絮团平均弦长为指标研究不同絮凝条件下全尾砂絮凝行为,再以固液界面初始沉降速率为指标分析不同絮凝全尾砂料浆的沉降行为。探明了不同絮凝条件下全尾砂尺寸演化规律,全尾砂均快速絮凝形成絮团,絮团的平均弦长增长达到峰值后随着剪切时间逐渐下降,直至达到稳定状态。发现全尾砂絮团的平均弦长与絮凝全尾砂料浆固液界面的初始沉降速率随着不同的絮凝条件而不断改变,确定了在本文研究范围内的最优絮凝条件:Magnafloc 5250絮凝剂,全尾砂料浆固相质量分数10%,絮凝剂单耗10 g·t?1,絮凝剂溶液中絮凝剂质量分数0.025%,剪切速率94.8 s?1。最优条件下絮凝过程中絮团平均弦长峰值为620.63 μm,絮凝结束时絮团平均弦长为399.57 μm,絮凝全尾砂料浆固液界面初始沉降速率为4.61 mm·s?1。初步建立了适用于本文全尾砂的基于絮团平均弦长的固液界面初始沉降速率模型,固液界面初始沉降速率随着絮团平均弦长的增加而增加,为实际生产中控制全尾砂絮凝沉降参数以及设备结构优化、提高全尾砂料浆的絮凝沉降效率提供参考。