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采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。 相似文献
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研究了用二甲苯浸出—焙烧—硫酸浸出杂质—氰化浸出银工艺从湿法炼锌渣中回收硫和银。试验结果表明:在反应温度95℃、反应时间15min、液固体积质量比5∶1条件下用二甲苯浸出,硫浸出率为96.40%;分硫渣中加入1%氢氧化钠,在630℃下焙烧2h,然后用硫酸浸出锌、铁等杂质,控制液固体积质量比为4∶1,pH为1.0,反应温度为95℃,反应时间为3h;之后对硫酸浸出渣氰化浸出银,体系pH控制在9.5~11.5之间,液固体积质量比为3∶1,氰化钠质量浓度2.0g/L,浸出时间24h,银回收率为78.5%。 相似文献
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在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9 %的氯化钠,反应温度30 ℃,控制液固比4:1(单位为mg /L),搅拌反应2 h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17 %,而银、碲浸出损失分别降低至0.08 %、2.39 %;金、银质量百分比由原来的0.24 %和10.64 %分别增至0.62 %和17.85 %. 相似文献
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采用预浸—低搅拌速率水浸工艺取代酸浸工艺从铜阳极泥蒸硒渣中分铜,在保证铜浸出率的同时降低碲、银等其他元素的浸出损失。考察了氯化钠添加量、搅拌速率、预浸时间对铜等元素浸出率的影响。最佳工艺条件为:先将蒸硒渣在自来水中预浸12h,液固比4∶1,再加入1倍理论量氯化钠,常温搅拌2h,搅拌速率可低至100r/min。以此条件进行扩大试验,铜的浸出率为94%,碲浸出损失3%,银、铋、锑、铂、钯、金基本不损失。 相似文献
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研究了常压下用盐酸从钒钛磁铁矿中选择性浸出铁和二氧化钛,考察了液固体积质量比、温度、浸出时间、搅拌速度和盐酸质量浓度对铁和二氧化钛浸出率的影响,分析了浸出渣结构、形貌及元素分布。结果表明:盐酸可以破坏钒钛磁铁矿原有的物相结构,浸出渣表面出现较为明显的粉化现象,铁、钒、铬等进入浸出液,而二氧化钛仍以钛铁矿形式存在于浸出渣中;在常压、液固体积质量比7∶1、浸出时间150min、盐酸质量浓度200g/L、温度80℃、搅拌速度150r/min条件下,铁浸出率为63.56%,TiO2浸出率仅为4.34%。 相似文献
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研究了回转窑处理高镍高硒铜阳极泥产出的焙砂与低镍低硒铜阳极泥混合物料加压浸出新工艺,考察了配料比、浸出酸度、浸出温度、浸出压力、通氧时间和液固比等对混合物料在加压浸出过程中Ni、Cu、Te、Ag、Se等元素浸出率的影响。研究表明,控制焙砂与低镍低硒铜阳极泥质量比1∶2、加压浸出酸度100~120g/L、反应温度160~170℃、釜压0.8MPa、液固比4∶1、通氧反应时间5h时,可有效抑制该混合物料中银、硒的浸出,Ni、Cu、Te的浸出率较高,浸出渣中碲的含量较低,并成功应用于生产实践。 相似文献
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考察氢氧化钠浓度、液固比、温度、浸出时间对文丘里泥中碲、铅、硒浸出率的影响。结果表明,在氢氧化钠浓度100g/L、液固比5、温度60℃、浸出时间1h的优化条件下,碲、铅、硒浸出率分别为94.7%、39.9%、20.5%。采用两级浸出方式可有效抑制铅的浸出,二级浸出液经硫化除铅—酸化沉碲,可以得到TeO2含量大于98.5%的二氧化碲。 相似文献
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