内蒙古某铜浮选尾渣工艺矿物学研究

以内蒙古赤峰某铜冶炼企业的铜浮选尾渣为研究对象,利用X射线衍射分析、光学显微镜、MLA矿物自动测量系统对尾渣进行较为系统的工艺矿物学分析,系统研究了冶炼渣中主要矿物物相的嵌布特征和嵌布粒度,并分析了该铜浮选尾渣的综合回收方案。结果表明,铜浮选尾渣中铁和锌的含量分别为39.75%和2.45%,渣的主要矿相为磁铁矿、铁橄榄石及玻璃相,粒度较细,单体解离度仅为32.15%。单独磁选富集磁铁矿获得高品位铁精矿的难度较大,建议采用直接还原磁选工艺进行选铁,磁选尾矿可作为水泥的原料。     

某难选铁矿石还原焙烧—磁选试验

针对山东某难选铁矿石中主要有用矿物为赤铁矿、褐铁矿,采用常规选矿方法难以有效回收的特点,通过直接还原将其中铁矿物还原为金属铁,再通过弱磁选方法进行选别,在烟煤用量为20%,石灰石用量为25%,还原时间为2h,还原温度为1 200℃的条件下,获得了铁品位为92.38%、回收率为92.36%的铁精矿。SEM分析表明,铁精矿中铁以金属铁形式存在。     

氰化渣脉动高梯度磁选回收褐铁矿的试验研究

云南某氧化矿氰化渣经过弱磁选工艺回收磁铁矿后的尾矿,仍含有大量的褐铁矿资源,经济价值较高。然而,该尾矿铁品位较低为20.42%,粒度微细,泥化严重,其中褐铁矿中铁分布率高达94.76%,回收利用难度较大。本研究针对该氰化渣尾矿性质,采用脉动高梯度磁选一粗一精选流程,在最优分选条件下可获得产率22.35%,铁品位47.12%,铁回收率51.57%的褐铁精矿。采用脉动高梯度磁选工艺回收该氰化渣尾矿中的褐铁矿,分选成本低,处理量大,分选指标好,为回收该低品位氰化渣尾矿中微细褐铁矿提供了有效的技术解决方案。     

云南西定铁矿可选性试验研究

云南西定铁矿中铁品位为41.55%,主要含有磁铁矿和赤褐铁矿。本研究采用摇床重选、弱磁选和强磁选的选矿方法验证该铁矿的可选性。采用"两段磨矿、一粗一精"的弱磁选流程可以选出品位为60.31%的磁铁矿精矿。尾矿中的赤褐铁矿不易回收,综合选别成本考虑,目前西定铁矿为难利用矿石。     

非洲某特大型铁矿工艺矿物学研究

非洲某特大型铁矿高品位赤褐铁矿矿石铁品位为52.73%,铁主要以赤铁矿、褐铁矿的形式存在,铁在赤褐铁矿中的分布率为90.06%。矿石主要有用矿物为赤褐铁矿,脉石矿物主要为黏土、石英、辉石、水铝氧石。为了给选矿工艺流程的确定提供依据,对高品位赤褐铁矿的矿石进行了工艺矿物学研究。矿石构造主要为块状构造和层状构造,矿石结构主要为斑状结构、粒状结构、针状结构、脉状结构、包含结构。赤铁矿、褐铁矿和含铁黏土工艺嵌布粒度分布较细,在-0.07 mm分布率分别为79.26%、62.93%和58.42%。褐铁矿颗粒中常包裹一些细粒脉石矿物,包体粒径30μm的颗粒占到70%,这部分褐铁矿与脉石关系紧密,不利于褐铁矿的单体解离。通过对高品位赤褐铁矿矿石的工艺矿物学研究可知,样品属于较难选矿石。采用物理选矿方法,回收率应在75%～80%之间,精矿品位很难超过64%。     

铁物相分析在某选矿厂工艺流程优化研究中的应用

在某铁矿入选矿石由赤铁矿、磁铁矿混合矿逐步过渡到单一磁铁矿过程中，为确定合理的选矿工艺改造方案，进行了不同选别工艺产出精矿的铁化学物相分析比较，据此得出，现场工艺改造宜采用重选—弱磁选—淘洗机精选流程，该流程可以用较小的投入大量回收赤褐铁矿，并释放后续磨矿能力。     

秘鲁某金铜铁多金属矿浅部矿预选富集试验

对秘鲁某金铜铁多金属矿含Cu 0.080%、Au 0.04 g/t、S 1.28%、Fe 19.83%的浅部低品位矿石进行了选矿预选富集试验研究。由于该矿前期开采处理的浅部矿主金属铁及铜、金等伴生有价金属品位较低,采用原设计的浮选—磁选工艺处理,存在原矿入磨量大、磨选成本高、分选难度大等问题。根据矿石的工艺矿物学研究特性,提出采用-25 mm原矿干抛—干抛精矿高压辊磨细碎—高压辊磨细碎产品湿抛—预抛尾矿分级回收铜铁的工艺进行选矿预选富集。选矿预选富集全流程试验最终获得铜品位0.10%、铁品位30.13%、铜回收率73.13%、铁回收率89.83%的总预选精矿,总预选抛尾率为40.19%。项目成果为提高选厂后续磨浮作业的入选品位,降低入磨矿量和磨选成本,综合回收矿石中铁铜等伴生有价金属创造了良好的前提条件。     

云南某铁矿工艺矿物学研究

通过对云南某石英脉型铁矿石进行分析研究,查明了矿石中主要有用矿物为含铁矿物。铁物相分析显示,矿石中的铁元素主要是以磁铁矿的形态存在。对磁铁矿进行工艺特征分析后发现,矿石中的磁铁矿与石英、云母等脉石矿物均形成共生关系。工艺矿物学研究结果表明,含铁矿物与脉石矿物的共生嵌布关系紧密,针对该矿石,建议在进行选别作业时,将85%左右的矿石磨碎至-0.15 mm,有利于铁金属选矿回收率的提高。     

湖南某铁精矿中铁、锡、硫、砷的赋存状态研究

湖南某地产出的铁精矿铁品位难以提高,且含锡0.86%、硫0.77%、砷0.10%,严重影响了产品的质量。从工艺矿物学角度对产品中铁、锡、硫、砷的赋存状态及其载体矿物的共生嵌布关系、结晶粒度等方面进行分析,查明了产品中的锡主要是赋存于呈独立矿物形式产出的锡石内,铁赋存于磁铁矿内,砷赋存于毒砂内,硫赋存于磁黄铁矿、黄铁矿、闪锌矿、铁闪锌矿以及毒砂、黄铜矿、黝锡矿中,为选矿采用合理的选别工艺进行铁、锡、硫、砷分离,降低锡、硫、砷在产品中的含量,提高铁精矿的品位并为综合回收锡金属提供矿物学依据。     

广西某难选褐铁矿选矿工艺研究

广西某难选褐铁矿原矿铁品位为36.71%。针对该矿性质,采用强磁选、重选、浮选、还原焙烧-弱磁选等工艺进行了选矿试验研究。结果表明,采用还原焙烧—弱磁选的联合工艺流程获得的选矿指标远高于其它选矿方法,该工艺最终获得铁品位为58.76%、铁回收率为82.86%的铁精矿产品。     

高铁煤泥作还原剂直接还原褐铁矿研究

以高铁煤泥为新型还原剂, 直接还原褐铁矿。通过与无烟煤对比, 探索了还原剂用量、还原温度和还原时间对褐铁矿直接还原的影响。采用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等手段, 研究了褐铁矿原矿及其煤泥球团在不同温度下的物相和形貌。结果表明：煤泥用量25%, 经1 200 ℃直接还原20 min后, 可得到金属化率 86.4%的金属化球团。在直接还原反应中, 不仅包括铁氧化物向金属铁的还原, 而且存在中间产物与脉石反应生成铁橄榄石和铁尖晶石再还原生成金属铁, 金属铁在产物中主要以金属铁颗粒的形式存在, 渣铁相界面分明, 最佳状况下渣相中检测不到铁氧化物, 煤泥中的铁氧化物随反应的进行被还原为金属铁, 一定程度上提高了球团金属化率。     

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题,以兰炭为还原剂、白云石为添加剂,采用模拟转底炉直接还原-磨矿-磁选工艺,对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%,白云石用量为10%,还原温度为1 300 ℃,还原时间为35 min情况下,直接还原过程的锌脱除率为99.14%,可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉,金属化球团经磨矿、磁选后,获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明,铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相,金属铁颗粒明显聚集长大,最大粒度超过100 μm,且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面,有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。     

铜尾渣深度还原回收铁工艺研究

为给含铁铜渣深度资源化利用提供技术依据,以国内某铜渣磨矿-浮选选铜尾矿为原料,以焦粉为还原剂、氧化钙为添加剂,以含铁硅酸盐还原成金属铁为目标,以还原产物磨矿-弱磁选精矿指标为评价依据,进行了还原焙烧工艺条件研究。试验结果表明：①还原温度和还原时间对还原效果影响显著;②在氧化钙用量为6%、焦粉用量为14%、还原温度为1 300 ℃、还原时间为2 h情况下,获得的金属铁粉的铁品位为92.96%、铁回收率为93.49%,且杂质硫磷含量低,属优质炼钢辅料。铜尾渣深度还原产物的SEM分析表明,还原产物中金属铁颗粒粒度较均匀,形状较规则,嵌布关系较简单,无明显夹杂其他渣相的现象,这为后续磨选作业实现铁颗粒的较好解离和获得较好分选指标创造了条件。     

昆钢转炉钢渣干式磁选抛尾精矿的湿式精选技术研究

根据昆钢转炉钢渣矿物性质、嵌布特性和可磨性特点, 在-70 mm分级干式磁选抛尾技术上, 研发了-70 mm分级干式磁选粗精矿湿式磨矿-梯级分选工艺流程及技术。研究结果表明, -70 mm干式磁选抛尾粗精矿采用全粒级湿式磨矿进行渣铁分离, 然后采用梯级分选回收技术筛选分离出+1 mm高品位金属铁; -1 mm钢渣再磁选抛尾, 磁选精矿再采用筛选方法分离出+0.2 mm高品位铁粉; -0.2 mm粒级进行磁选精选可获得合格的铁精矿, 最终尾矿金属铁含量小于0.1%。流程具有铁品位和回收率高、处理成本低和易于分级利用的优点。该技术在昆钢集团得到了工业化应用。     

无烟煤转底炉直接还原铜渣回收铁、锌研究

以无烟煤作还原剂,经过配料、圆盘造球、转底炉直接还原和磨矿-磁选工艺流程,从国内某铜渣中回收铁、锌,先后进行了基础实验和中试研究。所得最佳还原条件为:铜渣∶无烟煤∶石灰石∶工业纯碱=100∶21.5∶10∶1,还原温度1 280 ℃,还原时间38 min;转底炉排出的金属化球团的磨选条件为:一段磨矿细度-0.074 mm粒级占75.88%,磁场强度143.31 kA/m,二段磨矿细度-0.074 mm粒级占62.89%,磁场强度95.54 kA/m。基于上述条件经过转底炉直接还原流程,金属化球团磁选得到金属铁粉TFe品位92.38%,铁回收率88.39%;布袋收尘系统所得粉尘中氧化锌含量为74.25%。机理研究表明,铜渣中的硅酸铁和磁铁矿经过转底炉还原后转变为金属铁,易于通过磨矿-磁选的方法回收。     

底吹铜熔炼渣中金银赋存状态及回收率提高探讨

某铜冶炼厂氧气底吹熔炼渣中金品位为0.11g/t，渣中金损失较多，生产上采用浮选法贫化熔炼渣回收金银，金回收率为57.08%，银回收率为65.23%，回收率较低。本文用扫描电镜探究底吹铜熔炼渣中主要组成物的形貌，确定熔炼渣主要矿物成分有冰铜、磁铁矿、铁橄榄石和玻璃体相。通过采用MLA仪器和选择性溶解方法对熔炼渣中金、银的赋存状态进行了研究。结果表明，偶见金属银与金属铜紧密连晶分布于硫化亚铜中；渣中硫化物包裹金占64.71%，硅酸盐包裹金占29.41%，裸露金占5.88%。底吹铜熔炼渣缓冷磨浮流程中被硅酸盐包裹的约30%的金很难回收，这是导致熔炼渣中金回收率低的主要原因。建议在熔炼过程中提高熔炼渣与锍充分接触碰撞的几率，使熔锍尽可能捕集到硅酸盐熔渣里的金银，从而降低熔炼渣中金银含量；在磨浮回收金银时，提高磨矿细度，使被硅酸盐包裹的金颗粒单体解离。     

褐铁矿微波还原焙烧-磁选单因素实验研究

针对褐铁矿铁品位难提高的问题, 采用“微波还原焙烧-磁选”工艺, 将褐铁矿还原成磁铁矿, 弱磁选后获得高品位磁铁精矿。采用SEM和XRD检测方法, 研究了褐铁矿微波焙烧过程中的矿相演变规律, 同时采用单因素实验方法, 重点考察了保温时间、焙烧温度、配碳量以及磁选电流和磨矿细度对焙烧矿磁选结果的影响。结果表明:随着温度升高, 褐铁矿逐渐还原为磁铁矿, 加热到570~650 ℃时, 生成大量磁铁矿, 750 ℃下焙烧矿烧结严重, 并产生大量弱磁性的硅酸亚铁, 不利于后续磁选。单因素实验结果及分析表明, 褐铁矿微波还原焙烧-磁选最佳工艺条件为:保温时间7.5 min, 焙烧温度650 ℃, 配碳量1.40%, 磁选电流0.6 A, 磨矿细度-0.044 mm。最终获得的铁精矿品位、回收率及产率分别为61.33%、75.11%和40.17%, 达到了炼铁生产入炉要求。     

贵州某褐铁矿磁化焙烧—磁选试验

贵州某褐铁矿石为低硫磷褐铁矿石,铁品位为47.14%,铁矿物主要有褐铁矿,纤铁矿、硬锰矿、软锰矿、黄铁矿少量,褐铁矿呈不规则胶状、土状分布,与脉石矿物共生关系密切,磨矿过程不仅难以实现有用矿物与脉石矿物的有效分离,而且容易泥化,因而直接强磁选或重选均难以获得理想的分选指标。为解决该褐铁矿石资源的开发利用问题,采用磁化焙烧—磁选工艺对该矿石进行了选矿试验。结果表明,在无烟煤(2~0 mm)与矿样(3~0 mm)质量比为5%,焙烧温度为850℃,保温时间为40 min,焙烧产物的磨矿细度为-0.074 mm占97.5%,中磁选磁场强度为218.95 kA/m情况下,可获得铁品位为66.23%、铁回收率为97.53%的铁精矿。     

攀钢钢渣、铁渣中金属铁资源的回收

攀钢采用热焖工艺使钢渣粉化率达到92%,淘汰了传统的破碎、磁选工艺,并通过切割、自磨进一步提高了渣钢品位及回收率;对铁渣进行打砸、筛分和磁选,选出块铁和废渣,再利用球磨和重选工艺对废渣进行深加工,从而实现了钢渣、铁渣中铁资源的回收利用。     

云南某高磷褐铁矿石选冶联合工艺研究

云南某铁矿石性质复杂,有用矿物为褐铁矿,杂质磷和硅含量较高,磷主要以胶磷矿或类质同象形式赋存在褐铁矿之中,属高磷难选褐铁矿石。鉴于对该矿石工艺矿物学的研究,采用了反浮选—磁化还原焙烧—超细磨磁絮凝的选冶联合工艺处理该矿石,获得了铁品位为69.57%,回收率为71.62%的铁精矿,其中含磷0.29%、含硫0.17%、含硅5.75%,为类似高磷褐铁矿的分选提供了一种新的思路。