CSP薄板坯表面纵裂的影响因素

研究了漏斗型结晶器形状、钢水化学成分和结晶器热流对薄板坯表面纵裂的影响.结果表明:漏斗型结晶器的开口度和漏斗曲线对纵裂的形成有重要影响,漏斗曲线的优化与铸坯出口厚度有关.CSP工艺冷却速度快,w(C)在0.07%～0.08%时,就开始发生包晶反应.因此,钢水碳含量应尽量远离包晶中心区域.钢中锰可改善钢的高温塑性,高w(Mn)/w(S)对减少纵裂有利.对CSP中碳钢,渣膜结晶率控制在40%,宽面热流控制在2.05MW/m2左右时,纵裂发生率低.     

连铸坯表面纵裂产生原因及控制对策

针对宝钢股份炼钢厂一炼钢分厂1号和3号连铸机频繁发生板坯表面纵裂缺陷。综合分析了板坯表面纵裂产生的原因以及影响因素,制定并采取了相应的控制措施。在实际钢种设计中尽量避开w(C)为0.09%～0.15%区间范围内的钢种;降低钢中w(S),增加w(Mn),从而提高w(Mn)/w(S);降低钢中夹杂物含量,提高钢水纯净度;适度调整保护渣的成分,提高保护渣的粘度,降低碱度。采取这些措施,铸坯表面的纵裂状况得到了明显改善。     

薄板坯表面纵裂研究进展

薄板坯表面纵裂是连铸连轧生产线上的严重质量缺陷。分析了薄板坯表面纵裂的成因;总结了薄板坯表面纵裂的特征、影响因素及其防止纵裂的措施;提出了今后研究纵裂纹的方向。     

薄板坯表面纵裂研究进展

薄板坯表面纵裂是连铸连轧生产线上的严重质量缺陷。分析了薄板坯表面纵裂的成因;总结了薄板坯表面纵裂的特征、影响因素及其防止纵裂的措施;提出了今后研究纵裂纹的方向。     

转炉工艺冶炼40Cr钢的关键技术

针对杭州钢铁集团转炉炼钢厂生产的铸坯洁净度水平较差、表面横裂纹以及纵裂纹等问题,以40Cr为试验钢种,采取了提高钢水出钢终点碳含量、优化脱氧制度和精炼渣系、选用合适的合金及辅料、合理控制钙含量等改进措施。研究结果表明：加大出钢铝脱氧剂用量,选用低氮的合金原料,LF精炼渣系成分控制在W（CaO）=50％～55％,w（A1：03）：22％～26％,w（Si02）=10％～12％,w（MgO）=5％～8％;钙处理10min后大包钢液w（Ca）／w（A1）=0．06～0．18、w（Ca）／w（S）=0．14～0．36;铸坯w（T．0）〈20x10-6,w（N）〈60×10-6;钢水可浇性良好。     

采用BOF-RH-CC工艺生产低碳低硅钢

结合产品性能需求,对低碳低硅钢生产工艺控制难点及其冶炼工艺参数的优化进行了论证分析。分析认为：采用铁水预处理后,转炉终点w（S）均值控制到0.011%;在转炉C-O积为0.002 8时,终点w（C）控制在0.03%～0.05%,终点温度在1 670℃以上为宜;RH精炼过程中钢包渣w（TFe＋MnO）控制在2.0%～6.0%,碱度R控制在4.0～5.0。吨钢底吹供气强度控制在0.70～1.00L/min时,钢液回Si基本可控制在0.005%以下,回P控制在0.002%以下。并对钢液w（T.O）的工序控制及冶炼参数优化进行了分析。     

中碳钢化学成分对CSP薄板坯表面纵裂的影响

从钢水化学成分影响高温力学性能的角度，研究了钢水主要成分对CSP薄板坯表面纵裂的影响。研究表明：在钢中其它成分相近的条件下，随着钢中锰含量的提高，钢的高温强度和塑性不断提高，裂纹敏感性逐渐下降；提高钢的高温强度和塑性的化学成分对减轻表面纵裂的发生有利。     

改进连铸薄板钢质量的几项操作

对改进薄板坯质量的几项操作作了介绍，涉及消除薄板坯表面的纵裂和横裂，减少水口的堵塞，降低钢中含N量，结晶器保护渣的合理选用等方面。     

SS400钢连铸薄板坯表面纵裂缺陷控制

为解决本钢SS400钢连铸薄板坯出现的纵裂缺陷，采取了调整化学成分、控制拉速、控制过热度、控制钢水洁净度、控制吹氩时间等一系列措施。结果表明，SS400钢连铸薄板坯纵裂现象明显减少，程度减轻。     

0.12%~0.16%C铬钼钢连铸板坯表面纵裂的控制

12Cr2Mo,14CrMo和15CrMo钢的生产流程为铁水-110t BOF—LF—VD-300 mm×（1700~2400）mm板坯CC工艺。分析了钢中碳含量,Mn/S,结晶器倒锥度,结晶器冷却工艺和保护渣,浸入式水口插入深度等因素对连铸板坯表面纵裂的影响。通过将优化前3种钢的结晶器倒锥度1.10优化成12Cr2Mo钢1.20,14CrMo钢1.15,15CrMo钢1.10,浸入式水口的插入深度由原先的170~180 mm调整到140~150 mm,使用粘度较低的保护渣（碱度1.25,1300℃粘度0.129 Pa·s）,以增加渣液的流动性,连铸板坯表面纵裂缺陷得到了有效的控制,纵裂率由原先的8.9%降低到优化后的3.2%。     

Nb-V微合金化H型钢BS55C表面裂纹成因分析

分析了成分为(%):0.14~0.17C,0.45~0.55Si,1.25~1.45Mn,0.08~0. 10V,0.03～0.05Nb H 型 钢BS55C表面裂纹形成原因。结果表明,该钢凝固时纵裂的敏感性较大,700~950℃范围内的塑性较低,使H 型钢表面易产生裂纹。由168炉Nb-V微合金化H 型钢BS55C生产数据分析得出,采用LF精炼,控制钢中S≤ 0.015%、P≤0.020%,优化浇铸水口,采用弱二次水冷工艺,避免在700~900℃范围矫直,可有效减少Nb-V微 合金化H 型钢的表面裂纹     

减少连铸异型坯表面纵裂纹的工艺研究

马钢连铸异型坯存在表面纵裂纹,是造成轧后废品的主要原因。对连铸坯表面温度测量,对结晶器传热进行热模拟分析。结果表明,连铸坯表面温度差异很大,由于异型坯形状的特殊性,结晶器传热存在严重的不均匀性,而热应力导致纵裂纹。为了抑制表面总裂纹,必须改善结晶器传热,改进保护渣性能,稳定浇注条件。     

20CrMnTiH齿轮钢连铸坯表层纵裂的热模拟研究

通过Gleeble-1500热模拟机研究了20CrMnTiH齿轮钢(mm):150×150、180×220、220×300连铸坯600～1300℃的强度和塑性。试验结果表明,3种铸坯在650～950℃真实断裂强度S_k很低,在950～1200℃随温度升高S_k增加,超过1200℃时S_k降低;该钢的第2脆性区为950～700℃,增加连铸坯出结晶器坯壳厚度,降低950～700℃区间停留时间,有利于防止裂纹源扩展成纵裂纹。     

CSP薄板坯表面纵裂原因及防止措施

薄板坯表面纵裂是CSP连铸连轧生产线上一个严重的质量缺陷,通过对其产生原因的分析,提出控制废钢质量、钢水成分、钢水浇注过热度、结晶器保护渣、结晶器循环水水质、结晶器与扇形段等设备状态、浸入式水口的安装精度,及保证浇注温度与拉速的匹配关系,可有效控制纵裂缺陷的发生,使纵裂纹比例稳定在0.4%以下。     

薄板坯表面纵裂形成机理及结晶器锥度研究

从力学角度出发对薄板坯表面纵裂纹的形成机理进行了探讨,分析了结晶器锥度控制工艺对薄板坯表面纵裂纹的影响,详细论述了纵裂纹的控制措施。研究结果表明,局部的拉应力集中是铸坯表面纵裂纹形成的主要原因之一。表面纵裂纹的控制措施包括2方面,一方面是通过优化连铸工艺提高凝固壳生长的均匀性,另一方面是通过优化结晶器内腔结构和调控锥度来促进结晶器与凝固壳接触状态的最佳化。     

天钢连铸板坯表面纵裂产生原因的分析及对策

针对天钢4号板坯连铸机生产铸坯的纵裂纹缺陷,利用低倍分析、扫描电子显微镜以及测量技术,对铸坯试样和使用的设备部件进行了检测分析,揭示了纵裂纹产生的原因是铸机结晶器的锥度不稳定,导致结晶器窄边对铸坯凝固壳的支撑力降低,导致铸坯裂纹。在此基础上采取了有效措施,避免了天钢4号板坯连铸机生产的铸坯的纵裂纹缺陷。     

高强度包晶钢S690保护渣性能对超宽板铸坯裂纹的影响

设计了超宽板坯高强包晶钢S690的A、B两种保护渣,配方A(/％):28～32SiO2,38～40CaO,4.8～6.0TC,2.3～4.3Al2O3,6.7～9.7F;B(/％):25.2～26.4SiO2,41～43CaO,4.8～6.0TC,2.3～4.3Al2O3,10.5～11.8F.保护渣在生产现场试验后,...     

萤石含量对连铸保护渣结晶性能的影响

通过热丝法得出保护渣连续冷却转变（CCT）和时间-温度转变（TTT）曲线,并用偏光显微分析和X-射线衍射分析方法研究了萤石含量（8%~16%）对碱度1.0的薄板坯连铸结晶器保护渣结晶性能的影响。结果表明,萤石含量每增加2%,保护渣的临界冷却速度平均增加2.5℃;同一冷却速度下,随保护渣中萤石含量的增加,结晶温度升高,结晶率增大,有利于提高界面热阻,控制渣膜传热,减少铸坯表面裂纹产生;因萤石含量超过14%时,渣膜中大量生成结晶矿物枪晶石,对连铸润滑要求较高的钢种,应控制萤石含量≤14%。     

连铸板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

结合天铁炼钢厂0#连铸机的实际生产情况，从多方面分析了表面纵裂的产生因素，发现表面纵裂与钢水成分、拉速、钢水过热度、结晶器冷却强度、保护渣等因素密切相关。通过采取对转炉钢水控制终点化学成分、稳定连铸拉速、优化结晶器冷却制度、改进保护渣性能等相应措施，使表面纵裂得到有效控制。     

萤石含量对结晶器保护渣物理性质和渣膜矿相结构的影响

针对亚包晶钢连铸板坯易发生表面纵裂现象,研究和分析了萤石配加量对保护渣（/%:2937水泥熟料,8硼砂,20石英砂,15硅灰石,12纯碱,816萤石）熔化温度、黏度和平均热流密度以及渣膜矿相结构的影响。结果表明,随着萤石含量的增加,渣膜结晶率和枪晶石含量升高,硅灰石含量降低,同时保护渣熔化温度、黏度、平均热流密度降低;提出萤石配加量为12%时,能满足亚包晶连铸板坯对渣膜矿相结构的要求,并改善了铸坯质量。