铝合金用ASSAB 8407钢压铸模早期断裂失效分析

对铝合金用ASSAB 8407钢压铸模断口进行宏观观察,初步推断断口的特征形貌,确定裂纹源的位置以及裂纹扩展的状态特征。采用金相显微镜及扫描电子显微镜,对失效件断口及组织进一步检测,分析断口裂纹形成和扩展机理。检测结果表明,由于基体中存在大量沿晶裂纹,材料强度大幅度降低,脆性显著增大,模具在服役过程中发生早期断裂失效。沿晶裂纹的产生是由于模具锻造过热后慢冷析出片状碳化物,材料强度显著降低。在热处理过程中,热应力及组织应力的影响,使材料基体组织产生沿晶的应力开裂裂纹。同时锻造过热使得材料强度大幅度降低,进一步促使模具表面裂纹的萌生和扩展。     

提高铝合金压铸模使用寿命的探讨

对影响铝合金压铸模使用寿命的诸多因素，如压铸件结构、形状、模具设计、模真材料及加工工艺、模具的正确使用和管理等方面进行了分析和总结，阐述了热处理方法对铝合金压铸模使用寿命的重要性，探索出了提高模具质量、延长模具使用寿命的途径。     

H13压铸模早期开裂失效分析

采用宏观分析、化学成分分析、硬度测试、扫面电镜分析、能谱分析及金相分析等方法对H13压铸模的失效进行了分析。结果表明,模具材质及热处理组织正常,模具零件型面根部转角处应力集中引发裂纹源,并扩展成大裂纹,最终导致模具开裂失效。     

铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

提高铝合金压铸模寿命的方法

通过分析铝合金压铸模的主要失效模式,在总结现场经验的基础上,总结了如何从模具材料、设计、制造、热处理及使用和维护等方面采取措施提高铝合金压铸模寿命。     

铝合金壳形件压铸模热应力场数值模拟及其疲劳分析

针对压铸模具寿命低,压铸工艺参数设定困难等因素,采用数值模拟软件对铝合金压铸模具的温度场和热应力场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况和压铸过程中热应力的变化情况;根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置,并和实际产品进行了对比.     

8418钢铝合金压铸模早期开裂失效分析

采用直读光谱仪、数显洛氏硬度计、光学显微镜、扫描电镜及能谱仪,对8418钢铝合金压铸模具失效件的化学成分、表面缺陷形貌特征及显微组织进行检测和分析。结果表明,经过理化检测,基体的晶粒组织粗大,粗大晶粒的平均直径达1647 μm,材料过热程度异常严重。原始粗大晶粒带来最终热处理淬火应力的增大,因而产生解理特征的裂纹以及沿晶韧窝的断口形貌。在后期缓冷过程中,碳化物沿晶析出,使得晶间强度显著降低,在淬火组织应力的影响下,形成沿晶开裂的内裂纹。铝合金压铸模早期开裂的原因,是由于过热粗大组织及沿晶开裂的内裂纹,大幅度降低材料强度韧性。模具在使用过程中难以承受压铸加工过程的工作应力,最终在模具模腔表面圆角最小处,即应力集中倾向最大的部位产生开裂。     

铝合金压铸模的寿命解析

对影响铝合金压铸模使用寿命的若干因素,如压铸件自身结构、形貌、模具设计方案、模具材料选择、锻造方法、加工工艺、模具的正确使用、维护和保养等方面进行了优化讨论,重点阐述了热处理方法对铝合金压铸模寿命的重大贡献,并对铝合金压铸模的成品淬火工艺方案进行了比较完善的介绍。     

铝合金水龙头零件的压铸模具设计

分析了铝合金水龙头零件的结构工艺性特点,介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

分电器外壳压铸模设计

分析了分电器外壳压铸件结构工艺性及压铸模结构特点,针对此类零件结构,介绍了一种切实可行的压铸模设计方案,模具采用了抽芯器抽芯及循环水冷却系统的设计,较好地解决了内孔长距离抽芯的问题,同时也解决了由于铸件壁厚不均、模具成形零件温度过高、散热及排气不畅,致使压铸件内部产生气孔及疏松等问题,对于提高压铸件质量具有重要作用。     

压铸模热处理工艺的改进

压铸模热处理工艺的改进湖北枝城华中精密仪器厂工具热处理（湖北枝城４４３３０４）刘科铝合金压铸模使用一段时间后，常常在型腔表面形成网状裂纹，此裂纹分布广，走向无规则，初期数量较少，深度也较浅，后期则数量急剧上升，并逐渐扩展加深，最终引起模具开裂而报废。...     

大型铝合金压铸模的性能均匀性与开裂机理

通过微观组织观察与力学性能检测,分别对热疲劳龟裂与早期整体开裂失效的大型铝压铸模进行了分析。结果表明:由碳化物偏聚引起的微观组织及性能的不均匀,是导致大型铝合金压铸模热疲劳龟裂的主要原因;模具心部因存在局部的粗晶组织使其韧性恶化,在薄弱位置处的微裂纹快速扩展为致命性贯穿裂纹导致其早期整体开裂。此外,模具微区硬度的离散度,能较好地反映模具微区组织性能的均匀性。     

数值模拟技术在汽车齿轮室模具温度场分析中的应用

以汽车齿轮室压铸件为例,对铸件凝固过程进行分析,使用模拟软件Flow-3D得到了压铸镁、铝合金模具温度场的分布特征,研究了镁、铝合金压铸件及压铸模具温度场随浇注温度、模具预热温度变化的情况。数值模拟结果可为汽车齿轮室模具优化设计提供参考。     

模具材料对铝合金压铸模热平衡影响的有限元研究

利用PRO/E和PROCAST建立了前盖铝合金压铸的三维有限元模型,分析了压铸模热平衡的形成及模具材料对距模具型腔表面不同位置点的温度的影响。结果表明:导热系数越小,模具材料型腔表面温度波动越大,次表面的温度波动幅度越小。     

ANSYS压铸模温度场及应力场数值模拟

采用有限元软件ANSYS对压铸模在初期压铸过程中模具型芯温度场及应力场的分布情况进行数值模拟,得到压铸模型芯温度场与热流分布图和最大应力分布图。并利用ANSYS软件分析了冷却水管的作用以及预热对模具温度梯度的影响。     

4Cr5MoSiV1钢铝合金压铸模高纯氮回充真空气淬及高温回火

论述了4CrSMoSiV1钢制铝合金压铸模零件的服役条件，真空气淬、真空回火工艺，以及分别在淬火前、使用过程中和补焊后进行的真空消除应力处理工艺。     

并捻器成型工艺及模具设计

在仔细分析并捻器零件工艺特点的基础上 ,设计制造了并捻器压铸模 ,针对压铸过程中遇到的问题对模具进行了改进 ,并对铝合金原材料和铝合金的熔炼过程进行了重点控制 ,取得了良好的效果。     

基于CAE分析的压铸镁合金模具温度场分布初探

用数值模拟的方法,计算并对比分析了浇注温度和模具预热温度对镁合金、铝合金压铸件及压铸模具温度场的影响,得出了压铸镁合金模具温度场的分布特征.     

压铸过程温度场的数值模拟及其在ProCAST中的应用

压铸模具的温度场分布在压铸过程中不断变化,它对压铸件质量、模具寿命、生产率等具有重要的影响.针对压铸的特点,在压铸模传热过程合理简化的基础上,描述了适合于数值模拟的压铸模具温度场数学模型,以及求解压铸模具温度场的边界条件.并采用专用分析软件ProCAST对铝合金压铸件进行了压铸过程温度场数值模拟分析.     

Stavax ESR钢洗衣机面板模具开裂原因分析

针对Stavax ESR钢洗衣机面板模具开裂问题,对模具失效件进行断口扫描电镜及微区能谱分析,以及采用金相显微镜对材料基体组织进行检测,综合检测结果,最终确定造成模具早期开裂的内在原因,是由于组织中沿晶界残留未溶颗粒状及薄片状碳化物,材料强度急剧降低,脆性显著增大。模具在热加工过程中碳化物沿晶界析出形成网状碳化物,在热处理加热保温过程中,网状碳化物经过固溶和聚集,形成未溶颗粒状及薄片状碳化物。热处理加热过程的热应力以及淬火过程的组织应力,导致未溶颗粒状及薄片状碳化物周围产生内裂纹。模具冷却水孔的机加工过程,使沿晶开裂特征的内裂纹显露出来。模具服役承载时产生的工作应力,促使裂纹的进一步萌生和扩展。