超声联合酶解法提高豆乳粉溶解性的工艺研究

在湿法制备豆乳粉工艺的基础上,采用超声联合酶解法提高豆乳粉溶解性。在单因素实验基础上,采用响应面分析法对超声联合酶解制备高溶解性豆乳粉工艺进行优化,确定最优超声联合酶解工艺参数为:超声功率350 W,超声时间23 min,酶解温度57℃,酶解时间1.7 h,酶解p H8.6。在最优工艺条件下,蛋白质分散指数为88.79%,比未经超声及酶解处理的豆乳粉提高了近10%,显著提高了豆乳粉的溶解性。     

超高压-限制性酶解法降低豆乳粉致敏性工艺优化

以传统湿法工艺技术制备豆乳粉为基础,对浆渣分离后的豆乳进行超高压-限制性酶解处理,降低豆乳粉致敏性。在单因素试验基础上,采用响应面分析法对超高压-限制性酶解制备低致敏性豆乳粉工艺进行优化,确定最优超高压-限制性酶解的工艺参数为超高压处理压强320.00?MPa、超高压处理时间15?min、酶解时间60?min、酶添加量0.3?U/g,此条件下致敏性降低率为88.09%,但制备的豆乳粉具有微苦味,需要进一步调配以改善口感。超高压处理与酶解具有协同效应,可显著提高豆乳粉蛋白质体外消化率、显著降低豆乳粉致敏性,对不同加工工艺豆乳粉进行蛋白质体外消化率、蛋白质分散指数、过敏原含量及蛋白电泳分析,进一步证明超高压与酶解的协同效应。     

限制性酶解—钙融合制备高钙豆粉的工艺研究

以传统湿法工艺技术制备豆粉为基础,利用木瓜蛋白酶和风味蛋白酶复合酶对豆乳进行酶解处理并混入Ca CO3以提高豆乳粉的钙融合性。在单因素试验基础上,采用响应面优化分析法对限制性酶解—钙融合制备高钙豆乳粉工艺进行优化,确定最优限制性酶解—钙融合工艺参数为酶解时间1.56 h、酶添加量1.59%、均质压力29.18MPa、均质时间9.55 min,此条件下蛋白质分散指数为80.02%、可溶性钙结合量为1.85 mg/g。     

豆乳粉的制法

本发明是关于水分散性优良的豆乳粉的制法。 豆乳粉因蛋白质和脂肪酸的含量高,水分散性差,常可以看到原粉未溶的现象。要提高豆乳粉的水分散性,增大粉末的粒径,使粒度分布范围缩小,具有一定效果,这可以利用速溶设备使粉末颗粒化。经过速溶设备处理后的豆乳粉的粒径虽然变大,但由于此工序的加热,可能增加了豆乳粉蛋白质的不溶性,所以尽管水分散性得到改善,却降低了蛋白质的溶解性及其功能。     

微流化对豆乳粉蛋白结构及溶解性的影响

以传统湿法工艺技术制备豆乳粉为基础,对浆渣分离后的豆乳进行微流化处理,研究微流化处理压力（0、42.5、89.0、123.5、152.0?MPa）对豆乳粉蛋白结构及溶解性的影响。结果显示：微流化处理样品的游离巯基含量、体积平均粒径及蛋白质表面疏水性均显著高于未经微流化处理的样品（P＜0.05）。当微流化处理压力为123.5?MPa时,蛋白质表面疏水性达到最大值,提高至未处理样品的1.6?倍;蛋白质游离巯基含量达到最大值7.62?μmol/g,与未处理样品相比增加了24.96%;豆乳粉具有最小的体积平均粒径和粒径分布宽度;豆乳粉溶解度达到最大值79.47%。但当微射流压力增加到152.0?MPa时,豆乳粉溶解性下降。     

喷雾干燥全脂豆乳粉的蛋白质分散性——不同加工条件的影响

用水浸渍的大豆子叶经加热粉碎、均质形成的浆料,用尼罗(Niro)移动式喷雾干燥器干燥成豆乳粉。改变制造和喷雾干燥过程中的加工条件就可相应改变蛋白质分散指数(PDI)。在浸泡子叶时添加碳酸氢铵而不是添加碳酸氢钠,那么所得豆乳粉的PDI较高。以高压均质豆浆,并在喷雾干燥前添加亚硫酸氢钠,可提高豆乳粉的PDI。添加亚硫酸氢钠是提高PDI的最有效的措施法。在喷雾干燥前把豆乳的pH提高到9,可以提高PDI。除去豆乳的残渣并不能提高PDI。所获得的最佳PDI是72。     

酶解对豆粕营养成分及体外消化率的影响

为了探讨酶解对豆粕营养价值的影响,试验以豆粕为原料进行体外酶解预消化处理,测定样品的营养成分及体外消化率。结果表明,经过酶解之后的豆粕与原料相比,粗蛋白质、酸溶蛋白、还原糖以及氨基酸含量有了明显的提高(P0.05),氢氧化钾蛋白质溶解度、粗蛋白质消化率以及干物质消化率也有显著增加(P0.05)。酶解之后的豆粕营养价值明显提高。     

复合酶酶解作用对豆粉溶解性的影响

在传统制备豆粉工艺的基础上,采用木瓜蛋白酶、风味蛋白酶和碱性蛋白酶的复合酶酶解豆粉提高豆粉的溶解性。在单因素试验基础上,采用响应面分析法对复合酶酶解工艺制备高溶解性豆粉工艺进行优化,确定最优酶的添加量为1.2%,酶解时间为45 min,酶解温度为60℃,酶解pH值为6。在最优工艺条件下,豆粉的溶解性为89.45%,与传统的豆粉以及单一酶酶解的豆粉溶解性相比提高了近15%,表明复合酶酶解工艺可以显著提高豆粉的溶解性。     

限制性酶解对豆粉相关性质的影响

为降低豆粉的致敏性,扩大其应用,采用限制性酶解制备豆粉。以木瓜蛋白酶、风味蛋白酶和碱性蛋白酶为限制性酶解用酶,研究不同的酶制剂及酶解时间对豆粉的致敏性、溶解性、表面疏水性及乳化性的影响,并对豆粉进行感官评价。结果表明:随着酶解时间的延长,豆粉的致敏性降低,溶解性、表面疏水性、乳化活性和乳化稳定性增加;其中利用木瓜蛋白酶酶解30 min制备的豆粉致敏原含量最低,为1. 95%,溶解性最高,为88. 55%,乳化活性及乳化稳定性最大,分别为182. 4 m2/g和120. 8 min;利用SDS-PAGE电泳发现,酶解作用使豆粉蛋白质中的7S和11S降解,生成小分子的肽类,从而降低豆粉的致敏性;利用木瓜蛋白酶酶解20 min制备的豆粉口感与传统市售豆粉相似。     

高固形物浓度对风味蛋白酶催化制备改性大豆分离蛋白功能特性的影响

高固形物浓度酶解反应具有终产物浓度高、废水少、冷却和浓缩能耗低、设备尺寸小等优点,是蛋白控制酶解的研究热点之一。本文系统研究了提高固形物浓度对风味蛋白酶酶法改性大豆分离蛋白分子量分布、溶解性、分散稳定性、持水力、乳化性、起泡性和泡沫稳定性的影响。研究结果表明:大豆分离蛋白经过风味蛋白酶控制酶解制备的m SPI,其产物溶解性、分散稳定性、起泡性均提高,持水力、乳化性、泡沫稳定性降低。在相同水解度下,随着固形物浓度的提高,m SPI的分散稳定性、持水力、乳化性均呈上升趋势。当水解度8%时,低浓度酶解产物起泡性高于高浓酶解产物,而水解度超过8%时,高浓酶解产物起泡性大体高于低浓酶解产物。风味蛋白酶制备的m SPI的溶解性与酶解固形物浓度无明显关系。     

酶解结合物理法对雨生红球藻破壁处理的工艺研究

采用酶解结合物理法对雨生红球藻的破壁工艺进行了研究,以破壁孢子率为评价指标,通过正交试验筛选酶解条件,对比试验进行验证。试验结果表明,雨生红球藻的最佳破壁工艺为:选用复合纤维素酶对雨生红球藻进行酶解处理,酶添加量0.5%,酶解温度45℃,酶解时间5 h,酶解后结合高压均质法进行破壁,均质压力40 MPa,均质2次。在此工艺条件下,雨生红球藻的破壁孢子率较原工艺提高18.07%。酶解结合高压均质法用于雨生红球藻粉破壁具有效率高、成本低的优点,适用于工业化生产。     

酶解制备高溶解性蛋清蛋白粉工艺优化及其免疫调节活性研究

鸡蛋清中的蛋白质种类丰富、生物效价高且具有多种生物活性,为充分利用高品质蛋清蛋白质资源,本实验在单因素实验的基础上选取酶解时间、酶解温度、酶解p H和加酶量四个因素进行四因素四水平的正交试验,以蛋清蛋白粉的溶解度和分散性为评价指标,优化了酶解工艺。实验得出用中性蛋白酶和木瓜蛋白酶以1:2的比例,加酶量800 U/g,酶解温度53.5℃,酶解p H 5.5,酶解时间90 min时,能使溶解度达到96.61%,分散时间达到39.62 s。同时通过细胞实验,得出高溶解性蛋清粉模拟胃肠道消化后作用于RAW264.7细胞,细胞内酸性磷酸酶、溶菌酶含量显著增多,且RAW264.7巨噬细胞增殖指数达到1.28,并显著提高了细胞因子等的分泌,具有免疫调节活性。该研究为开发溶解性好、品质高、功能效果明显的禽蛋蛋白质类产品提供了重要参考。     

高压均质辅助酶解法制备香菇酱

在蛋白酶水解法制备香菇酱的工艺中,首先研究高压均质对原料进行细胞破碎处理的操作条件,采用正交试验设计对影响蛋白酶水解效果的条件进行选择优化。结果表明,高压均质处理的最佳均质压力为40 MPa,最佳均质次数为2次,蛋白酶水解的最佳工艺条件为酶解温度40℃,pH4.5,酶用量0.5%,酶解时间60 min,在此工艺条件下香菇酱的氨基酸含量为0.88%。     

糖基化及酶解对大豆蛋白功能性质的影响

天然蛋白质不具有所有期望的功能性质,而糖基化和酶解修饰能够改善蛋白质某些功能性质。在壳寡糖存在的条件下,利用转谷氨酰胺酶的酰基转移作用,对大豆分离蛋白进行糖基化修饰,得到糖基化产物。随后用碱性蛋白酶制备水解度分别为1%、2%、4%的酶解产物。对修饰产物的热特性、溶解性、乳化性等进行了分析。结果表明,糖基化产物及其酶解产物的功能性质发生了显著的变化,相对于大豆分离蛋白,糖基化产物的乳化稳定性提高。随后的酶解显著提高了糖基化大豆蛋白的一些功能性质,水解度为4%的糖基化产物的溶解性、乳化活性及持油性分别增加54.0%(pI)、19.5%和35.4%。因此,糖基化和酶解修饰相结合能够改善大豆蛋白的功能性质。     

高温变性豆粕酶改性过程中蛋白质结构的变化

研究了高温变性豆粕(HDDSF)酶改性过程中蛋白质的结构变化,分析了高温变性豆粕蛋白质溶解性提高与结构的关系。在不同水解度(DH)下,检测酶改性处理前后的可溶性蛋白质的的表面巯基(SSH)、自由巯基(FSH)、总巯基(TSH)、二硫键(-S-S-)和表面疏水性(H0),通过SDS-PAGE图谱分析蛋白亚基变化。随着DH的提高,高温变性豆粕蛋白质溶解性增加,自由巯基和表面疏水性下降,总巯基和二硫键先上升后下降。经酶改性后蛋白质溶解性明显提高,酶解促使高温变性豆粕的不溶性蛋白质生成了以二硫键为主要化学键连接的可溶性聚合物,在酶继续作用下,生成的聚合物被最终酶解。     

酶解制备高溶解性蛋清蛋白粉工艺优化及其免疫调节活性研究

鸡蛋清中的蛋白质种类丰富、生物效价高且具有多种生物活性，为充分利用高品质蛋清蛋白质资源，本实验在单因素实验的基础上选取酶解时间、酶解温度、酶解 p H 和加酶量四个因素进行四因素四水平的正交试验，以蛋清蛋白粉的溶解度和分散性为评价指标，优化了酶解工艺。实验得出用中性蛋白酶和木瓜蛋白酶以 1:2 的比例，加酶量 800 U/g，酶解温度 53.5 ℃，酶解 p H 5.5，酶解时间 90 min 时，能使溶解度达到 96.61%，分散时间达到 39.62 s。同时通过细胞实验，得出高溶解性蛋清粉模拟胃肠道消化后作用于 RAW264.7 细胞，细胞内酸性磷酸酶、溶菌酶含量显著增多，且 RAW264.7 巨噬细胞增殖指数达到 1.28，并显著提高了细胞因子等的分泌，具有免疫调节活性。该研究为开发溶解性好、品质高、功能效果明显的禽蛋蛋白质类产品提供了重要参考。     

微射流处理对豆乳粉溶解特性的影响

以传统湿法工艺技术制备豆乳粉为基础,为改善豆乳粉溶解性对豆浆进行微射流处理。研究不同微射流压力(0、42.5、89.0、123.5、152.0 MPa)对豆乳粉溶解特性(粒径、可溶性固形物含量、蛋白分散指数、休止角、溶解度、分散性和水合能力)的影响。结果表明:随微射流压力不断增大,豆乳粉平均粒径呈现出先下降后略有增加的趋势;可溶性固形物含量、蛋白分散指数、休止角、溶解度、分散性和水合能力呈现出先升高后降低的趋势;豆乳粉的微观结构表现为颗粒减小、趋向于均匀且分散性增加。当微射流压力为123.5 MPa时,豆乳粉具有较高的蛋白分散指数和水合能力,分别为97.35%和1.94 mL/g,豆乳粉的堆积密度较高,与对照组相比增加了25.81%。研究表明,当微射流压力为123.5 MPa时,豆乳粉具有良好的溶解特性。     

萌芽-低温打浆技术制备高苷元类异黄酮豆乳粉

在传统湿法工艺技术制备豆乳粉的基础上,以萌芽大豆为原料,对热烫后的大豆进行低温打浆处理,提高豆乳粉苷元类异黄酮含量。在单因素试验基础上,采用响应面法对萌芽-低温打浆制备高苷元型异黄酮豆乳粉工艺进行优化,确定最优萌芽-低温打浆的工艺参数为萌芽温度25?℃、萌芽时间75?h、浆液pH?6.0、打浆温度57?℃、打浆时间3.5?h,响应值苷元类异黄酮含量有最优值,为6.43?mg/g。利用高效液相色谱测定豆乳粉中异黄酮种类及含量,结果发现萌芽-低温打浆可显著提高豆乳粉中总异黄酮含量及苷元类异黄酮含量（P＜0.05）,与传统湿法工艺相比,其异黄酮总含量及苷元类异黄酮含量分别增加了1.09?倍和9.37?倍。     

母乳和不同婴儿配方乳粉中蛋白质消化性研究

以母乳为对照,模拟婴儿胃肠消化环境对两种普通婴儿配方乳粉和一种适度水解蛋白婴儿配方乳粉中的蛋白质进行体外模拟消化研究,测定其体外胃、肠以及胃肠总消化率和消化液中的氨基酸含量。结果表明体外胃消化率、肠消化率及胃肠总消化率从高到低依次均为:母乳适度水解蛋白婴儿配方乳粉婴儿配方乳粉B婴儿配方乳粉A,且母乳中蛋白质的体外消化率均显著高于适度水解蛋白婴儿配方乳粉和两种普通婴儿配方乳粉(p0.05)。此外,在体外胃肠总消化液中,适度水解蛋白婴儿配方乳粉中的必需氨基酸总量显著高于母乳和婴儿配方乳粉A、B(p0.05),母乳和适度水解蛋白婴儿配方乳粉中的氨基酸总量显著高于婴儿配方乳粉A、B(p0.05)。与两种普通婴儿配方乳粉相比,适度水解蛋白婴儿配方乳粉中蛋白质能更好的被机体消化利用,营养价值更高。     

一种家庭豆浆机豆片原料的研制

为了制备专用于家庭豆浆机、不产生豆渣的大豆原料,利用干法粉碎制备脱皮大豆豆粉,然后利用单冲压片机压制成豆片。以豆片为原料利用家用豆浆机按照干豆豆浆程序制备豆浆,以残渣率、粗蛋白含量、蛋白体外消化率及感官评分为指标对豆浆品质进行评价,结果表明将豆粉压制成片可避免以豆粉直接制备豆浆产生的加热管焦糊现象;与脱皮豆相比,豆浆残渣率从8.51%降低到1.30%,感官试验表明,利用豆片制备豆浆,不分渣在口感上亦可完全接受;粗蛋白从2.26%提高到3.08%;体外消化率(氮释放量)从49.82%提高到64.35%;感官评分从82.3分提高到91.8分。因此,利用豆片作为家用豆浆机专用原料可以提高原料利用率、蛋白质消化率及感官品质,且不用分渣,可实现原料(大豆子叶)全利用。