靛蓝分散体的制备及其还原-氧化过程

针对靛蓝染色织物得色量低的问题,对靛蓝的分散工艺进行改进。研究了分散剂种类及质量分数对靛蓝分散稳定性及染色性能的影响;分析了染料粒径、还原剂质量浓度、温度、pH值对靛蓝还原效果及速率的影响;探讨了氧化方式对染色织物色牢度的影响。结果表明:采用质量分数为1.5%的分散剂DM-1501制备的靛蓝分散体,其染色棉织物K/S值达到11.92;粒径为280 nm左右的靛蓝分散体在保险粉质量浓度为1 g/L,还原温度为 80 ℃, pH值为11的还原条件下,还原液中隐色体吸光度达到最大,半还原时间减少至0.2 min; 采用空气氧化得到的靛蓝染色棉织物的耐干摩擦色牢度为4级,耐湿摩擦色牢度为3级,明显优于双氧水氧化得到的染色织物。     

WLS在棉织物活性染料浸轧染色中的应用

选用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行浸轧改性,研究了浸轧改性工艺条件对棉织物活性染料轧染染色性能的影响,优化了WLS浸轧改性工艺:阳离子改性剂WLS 30 g/L,氢氧化钠6g/L,80℃预烘2.5 min,并探讨了改性棉织物活性染料轧染染色性能.结果表明:WLS改性棉织物采用活性染料轧染染色,能显著提高织物的K/S值,实现活性染料轧染无盐染色,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所提高.     

壳聚糖改性棉织物的茜草染色

采用壳聚糖对棉织物进行改性处理后,以硫酸铝钾为媒染剂,采用天然茜草染料对棉织物进行后媒染染色,优化改性工艺和染色工艺。研究表明:壳聚糖对棉织物最佳改性工艺为壳聚糖质量分数45%,改性时间为20 min,改性温度80℃;茜草染料对壳聚糖改性棉织物的最佳染色工艺为媒染剂6%,茜草染料0.16 g/L,上染温度80℃,染色时间70 min。经壳聚糖改性后,茜草染色棉织物的耐摩擦色牢度与耐皂洗色牢度均有一定程度的提高,在耐皂洗色牢度方面仍需研究改善。     

超声波对植物靛蓝染料棉织物染色性能的影响

为提高植物靛蓝染料的染色性能,通过正交试验确定了超声波对植物靛蓝染料染棉织物的最佳染色工艺,探讨了超声波对植物靛蓝染料染色性能的影响及其作用机制。结果表明：超声波最佳染色工艺为：保险粉质量浓度为15g/L,烧碱质量浓度为5 g/L,染色时间4 min,染色温度为20℃,超声波功率密度0.5W/cm2。将超声波技术应用于植物靛蓝染料的染色工艺,不仅可使染色样品的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所提高,而且可缩短染色时间,提高上染率、降低染色温度。     

棉织物植物靛蓝轧染工艺

探讨了植物靛蓝对棉纱的轧染工艺,其优化的还原工艺参数为:靛蓝∶烧碱∶保险粉用量比为2∶3∶9,还原温度45℃,时间20 min。与合成靛蓝相比,植物靛蓝还原用保险粉的用量要增加50%左右。植物靛蓝优化的轧染工艺为:NaCl质量浓度为60 g/L,浸轧时间20 s,氧化时间2 min,浸轧次数12～14次。合成靛蓝的轧染工艺为:浸轧时间为20 s,氧化时间为3 min,浸轧次数12～14次。植物靛蓝与合成靛蓝染色纱线的皂洗牢度相当。     

阳离子改性棉织物的靛蓝染色

为提高靛蓝染料对纯棉织物的染色深度,采用自制阳离子改性剂ZS对棉织物进行改性,讨论了改性剂和氢氧化钠用量、改性温度、改性时间等因素对保险粉或二氧化硫脲还原体系中靛蓝染色性能的影响.试验得到棉织物改性工艺参数为改性剂ZS 4 g/L,NaOH 1.0 g/L,改性温度70℃,改性时间40 min.棉织物改性后靛蓝染色K/S值最高可达到19.3,而未改性棉织物的染色K/S值仅为12.2,且改性后染色织物的耐洗色牢度、耐摩擦色牢度良好.棉织物经改性后靛蓝染色只需浸染-氧化3次就能达到常规6次浸染-氧化的染色深度.     

棉织物天然茶染料轧染工艺

以硫酸铜为媒染剂,研究了棉织物的天然茶染料轧染工艺。通过试验,确定优化染色工艺为:硫酸铜媒染剂用量5 g/L,茶染料用量1 g/L,二浸二轧,轧余率70%,80℃预烘3 m in,135℃焙烘2 m in。染色棉织物的干摩擦牢度可达到4.5级或以上,湿摩擦牢度可达到3.5级。     

WLS阳离子改性剂在靛蓝染料染色中的应用研究

采用自制的WLS阳离子改性剂对棉织物进行改性处理.确定了阳离子改性剂WLS改性棉织物的最佳工艺条件:改性剂WLS用量为50%(omf),氢氧化钠用量为6 g/L,60℃改性处理30 min;靛蓝染料染色条件:氢氧化钠10 g/L,保险粉15 g/L,60℃还原处理15~20 min.然后对织物的染色性能进行评价.结果表明,改性棉织物对靛蓝染料的染色性能显著提高,上染百分率提高3倍多,K/S值提高2.5倍多;同时耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均有所提高.     

色媒体改性棉织物活性无盐轧蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色工艺中,无机盐浓度高,染料利用率低,故对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色;试验分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明,改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,其K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制使染料比移值为0.55～0.75为宜,纯碱用量为30g/L,汽蒸时间为3min。     

棉织物的活性染料低含水率焙蒸固色工艺

针对棉织物传统轧烘轧蒸染色工艺存在的能耗高、活性染料易水解、废水含盐量高和排放量大等问题,提出了利用密封装置固色的棉织物低含水率焙蒸固色工艺。通过测定密封装置中织物表面温度的变化曲线,探讨含水率对织物升温以及织物染色性能的影响,研究棉织物低含水率焙蒸固色理论。探究焙蒸温度、焙蒸时间、代用碱和Na₂SO₄质量浓度对棉织物低含水率焙蒸固色的影响,并且对低含水率焙蒸固色工艺与轧烘轧蒸工艺染色织物的染色效果进行了比较。结果表明:染料用量相同时,经低含水率焙蒸固色工艺染色织物的K/S值均比经轧烘轧蒸工艺染色织物的K/S值高,采用这2种工艺染色的织物耐摩擦色牢度相差较小,这为提升棉织物轧染工艺的染色性能提供了新方法。     

分散染料的细化分散及其对粒径影响研究进展

为改善分散染料的染色性能,针对分散染料商品化加工过程中存在的染料粒径尺寸较大、粒径分布不均匀等显著影响染色质量的问题,在对分散染料细化分散用高压均质、超声粉碎等物理超细粉碎工艺技术分析的基础上,分析了对染料粒径及其尺寸分布调控有重要影响的多个因素,包括染料预粉碎、染料结构、染料晶型、分散剂、研磨介质、研磨浆浓度等。指出:加快新型研磨技术的推广应用、优选设备配置以及优化研磨工艺技术,均有益于高质量的均匀、超细化分散染料的制备;同时,对不同类型分散染料的差异化加工也是值得企业关注的重要研究方向。     

铁盐媒介对靛蓝电化学还原体系的影响

针对当前电化学染色过程中染料还原率低、染色深度差问题,选择不同价态的铁盐溶液作为媒介与葡萄糖酸钠和Abal B配体形成协同络合体系,对靛蓝染料进行电化学还原。通过染液还原电位、染料还原率、亚铁离子转化率研究不同铁盐媒介的电化学还原能力。结合试验和极差分析探究还原液浓度、电压、通电时间对靛蓝间接电化学还原体系性能的影响,并对其染色工艺进行优化。试验得到的优化还原工艺为:靛蓝染料、FeSO₄·7H₂O、葡萄糖酸钠、Abal B、NaOH质量浓度分别为2.5、15、12、10.5、37.5 g/L,工作电压为10 V,时间为40 min。在此条件下,染料还原率达到89.95%,染色后棉织物染色深度值比传统方法提高4.5%,色光偏红,染色牢度与传统染色相当。     

涤/棉织物靛蓝染料同色染色工艺

为解决涤/棉混纺或交织物靛蓝染料染色同色性较差的问题,探讨了保险粉、氢氧化钠和苯甲醇用量,染色温度和时间等工艺条件对模拟涤棉织物K/S值的影响,测试了染色织物的色牢度。结果显示：靛蓝上染涤纶和棉织物染色条件相差较大,一浴一步法很难使两种纤维染得同色;通过对涤/棉织物进行两浴法染色,第一次染色时靛蓝2%(omf),在100℃加入苯甲醇20mL/L或120℃不加苯甲醇的条件下保温60min,第二次染色靛蓝6-8%(omf),30℃保温60min,染色涤纶和棉织物有较好的同色性、满意的染色深度及一定的染色牢度。     

羊毛冷轧堆染色技术研究进展

冷轧堆染色技术以其高效、污水排放少等优点,开始用于羊毛纤维的染色.文章对羊毛冷轧堆染色工艺进行了详细叙述,并且对羊毛冷轧堆染色技术存在的问题、解决的办法以及目前研究的现状进行了重点评述,同时对研究方向进行了展望.羊毛冷轧堆染色用微波处理,可以大大节省固色时堆置的时间,因此具有广阔的前景.     

液体分散染料的超细化制备工艺

利用实验室自制的SPG-1型超分散剂进行液体分散染料的超细化制备,研究了分散剂用量、染料含固量、研磨方式对粒径的影响.结果表明:染料含固量10％,SPG-1型分散剂质量分数10％,用纳米砂磨机可制备染料粒径为216.4 nm,多分散指数(PDI)为0.206的液体分散染料;用球磨机可制备染料粒径为229.9 nm,PD...     

涤/棉交织物一浴法轧染工艺

针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO₂排放。     

基于间接电化学还原法对靛蓝染色过程环保性能的提升

针对当前靛蓝牛仔纱线传统染色过程还原剂用量多、污染大等问题,分别采用靛蓝/保险粉/烧碱和靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系对棉织物进行浸染染色。通过测定染液还原电位,染色残液COD、BOD,染色织物K/S值、耐摩擦色牢度和表面元素评价两种染色体系的染色效果和环保性能。结果表明,靛蓝/保险粉/烧碱体系中,当靛蓝与保险粉质量比为1.0∶1.6时,再增加保险粉用量,染色织物K/S值不再增加。采用响应曲面法设计靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系,在与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系相同靛蓝用量、相同K/S值的情况下,优化后的媒介用量为:靛蓝2.5 g/L,烧碱25.0 g/L,硫酸亚铁5.1 g/L,葡萄糖酸钠3.9 g/L,Abal B 3.1 g/L。在此条件下,染色残液的COD、BOD分别降低了20.6%和20.3%。染色织物表面含铁量较少,颜色深度和耐摩擦色牢度与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系基本相同。     

食用靛蓝对真丝织物的少水染色工艺

采用花生油作为食用靛蓝、水和醋酸染色时分散的介质,无需加入分散剂,通过高速剪切即可制备成较稳定的染液,研究了织物含水率、染色温度、染色时间和醋酸用量对染色效果的影响,并测试了油的回用性能、染色牢度以及染色后处理之后织物含油率。结果表明,优化的染色工艺:食用靛蓝2%,织物初始带液率为50%,织物∶染料水溶液∶油=1.0∶1.0∶50.0,醋酸的用量为20.0 g/L,染色温度为60℃,染色时间为30 min。经食用靛蓝染料在较稳定染液中对蚕丝织物染色后,织物的染色质量与常规水体系染色的质量基本相当。染色后的油经过简单离心后即可用于下一次染色,对染色质量基本没有影响。     

二氧化硫脲为还原剂硫化染料的应用

用二氧化硫脲作还原剂将粉末硫化染料变成液体硫化染料,选择轧染工艺对针织布进行染色。对染色后的针织布进行染色效果、色牢度的测试分析。结果表明:只用二氧化硫脲质量浓度为0.5 g/L就可以得到染色效果和色牢度较好的针织布,应用前景很好。