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用葡萄糖代替连二亚硫酸钠还原工业靛蓝上染纯棉针织物。采用正交试验设计,探讨了靛蓝质量浓度、氢氧化钠质量浓度、葡萄糖质量浓度、还原温度、还原时间和染色时间对染色效果的影响。通过分析染色织物的K/S值,得出葡萄糖还原工业靛蓝染色的最优工艺为:靛蓝质量浓度2.5 g/L,氢氧化钠质量浓度40 g/L,葡萄糖质量浓度100 g/L,还原温度50℃,还原时间10 min,染色次数8次。色牢度测试结果显示,该工艺上染的纯棉针织物耐皂洗色牢度为3~4级,干摩擦色牢度为4级,湿摩擦色牢度为3~4级,符合靛蓝染色织物的服用要求。 相似文献
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本文研究植物靛蓝染料在蚕丝织物上的染色工艺,探讨了pH值、保险粉用量、还原时间、还原温度以及染色时间和染色温度等对蚕丝织物K/S值、强力损失率的影响,并测试了最佳工艺下蚕丝织物的色牢度。结果表明,植物靛蓝的最佳染色工艺为:保险粉用量15 g/L,NaOH调节pH值至10,还原温度40℃,还原时间15 min,染色温度60℃,染色时间40 min。在此条件下,蚕丝织物的K/S值最大,强力损失率为6.94%,耐皂洗褪色牢度、耐干摩擦色牢度、耐日晒色牢度较好,耐湿摩擦色牢度及耐皂洗沾色牢度较差。 相似文献
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选择葡萄糖作为生态还原剂,研究植物靛蓝染料的还原工艺及对纯棉织物的染色工艺;探讨了改性处理对棉织物靛蓝染色的增深效果,并测试了染色织物的色牢度。试验结果表明,葡萄糖对植物靛蓝的还原工艺为:靛蓝染料10%(omf),葡萄糖用量30 g/L,烧碱用量10 g/L,尿素2 g/L,还原温度55℃,还原时间10 min;植物靛蓝无盐染色的改性前处理工艺为:改性剂用量4 g/L,烧碱用量6 g/L,改性时间30 min,改性温度60℃;植物靛蓝无盐染色工艺为:染色温度20℃,染色时间100 min,染色浴比1∶20。测试数据显示,无盐改性染色织物的ΔE值与同浓度染料加盐染色相当,干、湿摩擦牢度分别为4~5级和3~4级,耐皂洗沾色牢度为4~5级,耐皂洗褪色牢度3~4级。 相似文献
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用大黄和靛蓝对聚酯绒类织物进行染色,采用单因素分析法优化大黄的染色工艺和靛蓝的还原、染色工艺。大黄色素对珊瑚绒染色工艺为:pH 5.5,温度120℃,时间50 min,浴比1∶30;靛蓝的还原工艺为:还原剂用量8.1 g/L,碱剂用量5.4 g/L,温度60℃,时间15 min;靛蓝的染色工艺为:pH 6,温度120℃,时间30 min,浴比1∶30。两种植物染料染色织物的褪色牢度为3~4级,沾色牢度为5级,耐干、湿摩擦色牢度均达4级及以上,可以达到服用要求;在靛蓝染料染色织物上套染大黄染料,聚酯绒类织物产生绿色色泽。 相似文献
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对桑叶提取物在季铵盐改性棉织物上的染色性能进行研究。研究了上染方式(直接染色、媒染染色)以及染色工艺条件(浴比、染料质量浓度、染色时间、染色温度、媒染剂种类等)对改性棉织物染色性能的影响。通过测定染色织物的表观色深(K/S值)、颜色特征值(Lab值)和耐干、湿摩擦色牢度,得出桑叶提取物对改性棉织物上染的优化工艺。结果表明:桑叶提取物对改性棉织物的优化染色方法是直接染色法,当染料质量浓度为15 g/L、染色温度为80℃、染色时间为30 min时,染色织物的K/S值为8.17,耐干、湿摩擦色牢度分别为4~5级以及2~3级。 相似文献
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为提高靛蓝染料对纯棉织物的染色深度,采用自制阳离子改性剂ZS对棉织物进行改性,讨论了改性剂和氢氧化钠用量、改性温度、改性时间等因素对保险粉或二氧化硫脲还原体系中靛蓝染色性能的影响.试验得到棉织物改性工艺参数为改性剂ZS 4 g/L,NaOH 1.0 g/L,改性温度70℃,改性时间40 min.棉织物改性后靛蓝染色K/S值最高可达到19.3,而未改性棉织物的染色K/S值仅为12.2,且改性后染色织物的耐洗色牢度、耐摩擦色牢度良好.棉织物经改性后靛蓝染色只需浸染-氧化3次就能达到常规6次浸染-氧化的染色深度. 相似文献
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以传统制靛初产物靛泥为原料,采用氧化还原方法,提纯分离出高纯度天然靛蓝染料,对还原温度、氢氧化钠浓度、保险粉浓度等氧化还原工艺因素进行探究,以靛蓝产率作为评价指标,获得最佳氧化还原法提纯工艺条件。并将提取的天然靛蓝应用在棉织物染色上,对还原温度、还原时间、染色温度、染色时间、保险粉浓度、氢氧化钠浓度等工艺参数进行研究,得到最佳染色工艺条件。结果表明:当保险粉浓度为1.00 g/L、还原温度为75℃、氢氧化钠浓度为2.00 g/L时,可获得最高靛蓝产率2.4%;在还原温度80℃、还原时间10 min、染色温度50℃、染色时间70 min、保险粉30.00 g/L、氢氧化钠10.00 g/L条件下,染色效果最佳。与商品化进口靛蓝相比,其耐皂洗色牢度一般,耐摩擦色牢度略低,耐日晒色牢度较好。 相似文献
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使用高碘酸钠对吸附在棉织物上的五倍子染料进行低温氧化,实现了五倍子对棉织物的有效着色。优化了棉织物对染料的吸附条件和氧化着色工艺条件,并对染色织物的色牢度和抗紫外线性能进行了检测。棉织物吸附染料的优化工艺条件为染料质量分数30%(omf),吸附时间4 h,吸附温度30℃,浴比1∶30;优化的氧化着色工艺条件为高碘酸钠2.5 g/L,氧化时间15 min,氧化温度30℃,pH为5,浴比为1∶30。五倍子染色棉织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到4级以上,耐日晒色牢度为3~4级;UPF>50,T(UVA)及T(UVB)均小于5%,拥有优良的防紫外线性能。 相似文献
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为了替代合成色素并拓宽辣椒红色素在染整方面的应用,将食用色素辣椒红对粘胶纤维进行媒染染色,后经玉米醇溶蛋白固色,比较媒染剂种类及媒染方法对染色织物染色性能的影响,探讨媒染时间、温度、媒染剂用量和染液pH值对织物媒染染色性能的影响,使用玉米醇溶蛋白固色,比较固色前后织物色牢度。结果表明:以硫酸铝为媒染剂在同浴媒染下可以获得色泽较深的织物,较适宜的染色工艺条件为:媒染时间45 min,温度90℃,硫酸铝用量4.0%(owf),染液pH值4.0,染色织物具有一定的耐摩擦色牢度及皂洗沾色色牢度,但皂洗变色色牢度无法满足实际需求。经醇溶蛋白处理固色后,织物的皂洗变色色牢度提升3~4级,织物色相不受影响,织物其他性能也不受影响。 相似文献
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针对当前靛蓝牛仔纱线传统染色过程还原剂用量多、污染大等问题,分别采用靛蓝/保险粉/烧碱和靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系对棉织物进行浸染染色。通过测定染液还原电位,染色残液COD、BOD,染色织物K/S值、耐摩擦色牢度和表面元素评价两种染色体系的染色效果和环保性能。结果表明,靛蓝/保险粉/烧碱体系中,当靛蓝与保险粉质量比为1.0∶1.6时,再增加保险粉用量,染色织物K/S值不再增加。采用响应曲面法设计靛蓝/Fe(Ⅱ)-DGS-Abal B/烧碱体系,在与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系相同靛蓝用量、相同K/S值的情况下,优化后的媒介用量为:靛蓝2.5 g/L,烧碱25.0 g/L,硫酸亚铁5.1 g/L,葡萄糖酸钠3.9 g/L,Abal B 3.1 g/L。在此条件下,染色残液的COD、BOD分别降低了20.6%和20.3%。染色织物表面含铁量较少,颜色深度和耐摩擦色牢度与靛蓝/保险粉/烧碱染色体系基本相同。 相似文献
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为获得一种可检测紫外光强度的光致变色纺织品,采用溶剂挥发法制备以螺吡喃光致变色材料为芯材,以聚甲基丙烯酸甲酯为壁材的微胶囊,用微胶囊对棉织物进行丝网印花。表征了所制备微胶囊的粒径、形貌、芯材包封率及光致变色性能。采用自制变色梯度板记录微胶囊印花织物变色色差,探究了紫外光辐照条件对棉织物光致变色性能的影响和印花工艺对其耐摩擦色牢度的影响。结果表明:螺吡喃微胶囊的平均粒径为729 nm,分散指数为0.34;印花织物变色色差随微胶囊质量分数、紫外光强度及照射时间的提高而增加,微胶囊质量分数为14%的印花织物经30 W/m2紫外光照射100 s,变色色差可达19.02;印花织物的耐干、湿摩擦色牢度分别可达4~5级和4级,20次紫外-可见光循环照射后光致变色色差损失12.26%。 相似文献
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本文研究了靛蓝染料对棉织物染色中,还原剂保险粉、二氧化硫脲的应用。探讨了还原剂的用量,氢氧化钠的用量对染液还原电位以及染色后织物的K/S值、干摩擦和湿摩擦牢度的影响,得出靛蓝染料浓度为10g/L时,二氧化硫脲用量为7g/L,氢氧化钠10g/L时染色性能较好。 相似文献
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针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO2排放。 相似文献
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