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成形道次对回弹影响的模拟研究 总被引:2,自引:1,他引:1
使用ANSYS/LS-DYNA有限元软件建立了两种模型,利用ANSYS的显式求解功能对板料进行有限元弹塑性分析,得出:板料成形过程中随着成形道次的增加,可以降低带材圆角和翼缘部位的应力值.利用ANSYS的隐式求解功能分析了成形道次对板料回弹的影响,得出:成形道次的减少将导致回弹角度的增大.并将回弹量的模拟数值与工作现场的回弹数值进行了比较,表明了计算结果的可靠性. 相似文献
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使用ANSYS/LS-DYNA有限元软件建立模型,利用ANSYS的显式-隐式求解功能分析了材料力学性能、板料厚度、机架间距及本构方程对板料回弹的影响.研究表明:回弹量随弹性模量的增大而减小,随屈服强度的增大而增大;板料厚度越大,回弹量越小,回弹量基本与板料厚度成线性关系;轧辊间距的变化对板料的回弹角度影响不大;采用随动强化模型(BKIN)模拟所获得的回弹结果,要比使用等向强化模型(BISO)所得的结果更接近于真实值. 相似文献
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板料成形回弹的数值模拟与影响因素 总被引:4,自引:5,他引:4
回弹是卸载过程产生的反向弹性变形,是板料冲压成形过程中存在的一种普遍现象。本文探讨了回弹产生的力学机理,运用显式隐式顺序求解方法模拟回弹,比较了材料性能、板料厚度、摩擦系数等因素对回弹的影响。通过回弹的数值模拟和比较回弹的影响因素,对于制定合理的冲压工艺方案,并在模具设计过程中,考虑回弹的关键因素,以便修正模具尺寸,补偿回弹误差,具有重要的实际意义。 相似文献
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板料冲压成形和回弹分析过程的三维动态模拟 总被引:6,自引:0,他引:6
利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元程序的显式-隐式连续求解功能,模拟了板料成形过程与卸载后板料回弹变形的全过程,得到了成形过程中任一时刻各处的应力和应变值及卸载后板料的回弹结果。 相似文献
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为了研究成形道次对U形件辊弯成形过程中应力、应变及回弹的影响,使用有限元软件ANSYS建立模型,利用ANSYS的动态显式算法,对不同机架间距下板料在辊弯成形过程中圆角处应力、应变规律进行了研究,利用其静态隐式算法分析了机架间距对U形件回弹量的影响。结果发现,板料成形过程中,随着机架间距的改变,U形件圆角处的应力、应变值及回弹量均变化不大。 相似文献
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基于Dynaform的V形件弯曲回弹数值分析 总被引:1,自引:0,他引:1
针对板料成形过程中的回弹现象,采用Dynaform软件对回弹过程进行数值模拟分析,提出了一种可以减小金属冲压过程中回弹的工艺方案,并采用正交试验法从摩擦系数、板料厚度、压边力和凹凸模间隙等方面进行回弹的仿真计算,通过四因素三水平的正交试验对各回弹影响因素进行分析,找出了各因素对回弹影响的规律。模拟结果表明,随着压边力的增大,V形件的回弹量相应减小;随着凸凹模间隙增大,回弹角呈递增趋势;在摩擦润滑条件较差的情况下回弹量较小;板料厚度的变化也会对回弹产生影响。 相似文献
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高强钢材料性能对汽车零件扭曲回弹的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
高强度钢板材料冲压性能的波动对冲压成形后零件精度的影响较大,主要表现在成形性能不稳定和回弹波动较大。文章侧重材料性能波动对冲压件扭曲回弹的影响,结合某汽车车身高强钢零件的冲压结果,借助有限元仿真工具,比较实验与仿真结果,在结果基本一致的基础上,研究高强度钢板的屈服强度、应变硬化指数、摩擦系数及板料厚度波动对该零件扭曲回弹影响规律。应用科学实验设计方法,考察了主要因素的影响规律,得到高强钢材料性能参数影响板料扭曲回弹的相关结论,从降低回弹波动及扭曲对制造精度的影响出发,提出了材料性能参数优化选取原则。 相似文献
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在高温载荷作用下,蠕变是金属密封环失效的主要原因之一。为了优化结构设计,满足蠕变疲劳寿命要求,本研究针对C型金属密封环研究各单一要素对密封性能的影响规律,在此基础上提出基于响应面法的优化设计方法。考虑各参数耦合效应进行C型环结构优化,并基于发动机工作时长2000 h大修的工作寿命,对C型环进行疲劳寿命验证。结果表明:最大等效应力随压缩量和材料厚度的增大而增大,回弹率随压缩量和材料厚度的增大而减小。接触应力变化较为复杂,当板厚度小于0.25 mm时,最大接触应力随压缩量和材料厚度的增大而增大;当板厚度为0.30 mm时,最大接触应力随压缩量的增大先增后减。基于响应面法优化设计的结构尺寸满足疲劳寿命要求。 相似文献
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带内筋铝合金筒形件强力旋压成形工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通过试验和利用有限元软件ANSYS/LS-DANA进行数值模拟,探讨了带内筋铝合金筒形件强力旋压变形过程中应力、应变的分布规律,分析了各种因素及工艺参数对成形的影响,合理地描述了实际产品的生产过程。结果表明,该加工过程适于采用大减薄率的一道次成形。在坯料的自由端施加一定的阻力,在合理的范围内尽可能地选择较大的进给比,且在虑减薄率和进给比等各种工艺参数的综合影响的基础上,可以加工出较好的产品。 相似文献
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运用ABAQUS显式算法模拟仿真轴向位移变量和内压变量对成形支管的高度、最大和最小壁厚的影响,分析壁厚分布情况,探究支管补料原理。模拟仿真结果表明:在一定位移变量和内压变量范围内,大位移量和高内压对增加支管高度的贡献率分别为330%和84.2%,对最大壁厚值的影响分别为39.4%和13.5%,对最小壁厚值的影响分别为5.1%和33.8%;双侧移动型成形工艺的支管壁厚呈现出两侧对称的4个峰值和3个谷值分布规律;移动推块和轴向挤压冲头的补料原理是将两端的管料推挤送进到支管根部实现补料过程。 相似文献
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拼焊板盒形件冲压成形失效及应变路径分析 总被引:1,自引:0,他引:1
采用自制液压机和分瓣压边圈模具,通过模拟仿真和实冲试验,变化各工艺参数,研究分析拼焊板方盒件冲压成形的应变路径、焊缝移动和成形极限,以提高其成形性能。研究表明,厚/薄侧压边力的大小和分布对破裂危险点的应变路径和成形裕度有很大的影响,合理的压边力分布可调节失效破裂的位置,减少焊缝移动和提高成形极限深度;凹模圆角半径的增大,对薄侧侧壁圆角处破裂危险点应变路径影响较大,拼焊板盒形件成形极限深度逐渐增大;厚度比较小时,破裂出现在薄侧圆角处,而厚度比较大时,焊缝移动量大,破裂易出现在薄侧焊缝处;板料毛坯形状和尺寸对失效破裂的位置和成形性能影响显著。因此,以薄侧侧壁圆角处和薄侧焊缝位置附近为破裂危险点,通过优化压边力、凹模圆角半径、板料厚度比、板料毛坯形状和尺寸等工艺参数,改变危险点的应变路径,调节失效破裂的位置,减小其焊缝移动量,可有效地提高拼焊板方盒件的冲压成形性能。 相似文献