京唐热轧2250mm过程控制系统应用与研究

热轧过程自动控制系统主要任务是对热轧生产线全线的工序进行实时跟踪、数据采集和工艺参数优化,获得满意的产品尺寸精度和各项性能指标.作为一种全新的热轧过程自动控制模式的京唐热轧2250mm过程自动控制系统以控制系统运行稳定、功能设置灵活实用、产品质量控制精确三大技术特点出发,实现先进的生产过程自动控制.     

加热炉自动装出钢过程控制研究

加热炉是轧钢工业必须配备的热处理设备,随着工业自动化技术的不断发展,它的自动化程度也在不断得到完善。通过分析首钢京唐2250加热炉过程控制系统的实际应用情况,介绍了关于加热炉过程控制系统的控制时序以及系统的优化。     

首钢京唐1580热连轧精轧机活套高度及张力控制

在带钢热连轧生产过程中,精轧机组的技术装备水平和控制水平是决定产品质量的关键因素。而精轧机架间活套控制和张力控制水平则直接影响了轧制能力的高低,对带钢宽度、厚度、平直度、板型等关键性能指标和力学性能有着至关重要的作用。     

模糊PID在冷轧机厚度控制系统上的应用

为解决现有轧机液压AGC系统响应慢、精度不高和工作效率低的问题,将现有液压PID控制系统改进成模糊PID自整定控制系统。首先在分析轧制过程中的变形确定轧制阻力,以及控制环节的传递关系的基础上,建立了工作装置和液压控制系统联合仿真模型,并且在轧机厚度控制系统的数学模型基础上进行了参数优化,利用AMESim和Mat]lab/Simulink联合仿真得出了轧件入出口板厚曲线,并对液压缸PID控制系统和模糊PID自整定控制系统进行对比分析。经研究表明:普通PID控制系统无法对出口板厚进行有效实时调整,而模糊PID自整定控制系统除对板厚能实时调整外,其控制精度大大提高,最大板厚误差仅为0.1 mm,改进后的系统响应快,响应时间为0.4 s。     

过程控制计算机系统在热轧中的应用

在冶金生产中,热轧是自动化程度高、各种高新技术应用最为广泛的领域.针对过程控制计算机系统在热轧中的应用情况,联系过程控制系统在宝钢热轧发展过程的实际情况,从系统功能的组成及模型、系统接口的实现等方面,对热轧过程控制系统的开发与应用情况,进行了详细的分析.     

能耗曲线在带钢热连轧负荷分配控制中的应用

主要介绍了带钢热连轧厚度控制中采用能耗曲线的方法,对轧机的负荷分配进行分析和设计,详细论述了能耗曲线的建立过程以及运用于实际生产过程中的轧制力分配和辊缝分配的控制方案,并给出了它们各自具体的控制原理、计算公式以及程序框图。该负荷分配方法用于在线,有较好的使用效果。     

虚拟仪器技术在电液伺服系统在线状态监测中的应用

AGC液压压下设备是热轧工艺中核心设备之一,其设备状态直接影响到产品的产量和质量。以冶金行业的热轧精轧机AGC压下电液伺服系统为状态监测对象,通过分析研究AGC液压压下设备的控制模型和状态信息,设定有效的状态特征量参数,研制了基于虚拟仪器技术的实时在线监测平台和面向设备对象的网络化数据分析、处理软件系统,实现了本地和远程的热轧精轧机组AGC液压压下设备的状态监测和故障诊断,为确保设备安全,维持正常的生产秩序提供了有效的保障。     

热轧带钢层流冷却控制技术

剖析了传统带钢冷却系统存在的冷却效果差、卷取温度不可控等问题。以国内最近投运的两条热轧线的实际经验为前提,阐述了一些新的控制技术。     

冶铸轧一体化批量计划编制新技术

研究了钢铁企业IVIES的核心环节一冶、铸、轧一体化批量计划的编制问题,其目标是为了满足现代的热送热装工艺要求,编制出前后工序协调一致的一体化批量计划。给出了一体化计划编制的框架结构,提出基于模型控制和参数控制的两环控制策略来解决冶、铸、轧三大批量计划难以协调匹配的问题,并给出了评价一体化计划的两个重要的指标：数量和次序匹配率。以某钢铁厂的数据为例进行了数据模拟和分析,证明了该方法的有效性,对钢铁企业的计划编制具有一定的指导意义。     

热轧钢板层流冷却过程的优化设定控制

对于一类无中间检测元件的过程控制系统,设定控制模型的精度直接影响到产品的质量。针对这类问题,提出一种用于热轧层流冷却过程的优化设定控制系统。优化设定控制根据不同的工艺要求启动不同冷却模式控制模块,实时为相关冷却模式下的PLC系统提供最佳的设定控制量。该系统已在中试热轧层流冷却过程中应用,为新产品试制提供了良好的操作指导及控制精度。     

FameView在异型钢热连轧控制系统中的应用

基于组态软件开发的三机架异型钢热连轧监控系统能很好地实现热连轧生产的自动化要求。以某型钢厂实时监控系统为例，介绍基于FameView组态软件的热连轧监控系统的设计方法。     

热轧厂出炉C辊道传动控制系统设计

介绍了热轧厂出炉C辊道原直流传动系统的概况,并分析了该直流传动系统存在的问题。讨论了辊道传动系统的特点和辊道调速控制系统的要求。根据改造要求,设计了辊道U/f交流变频调速传动系统和PLC控制系统,并给出了控制软件流程图。与原直流传动系统相比较,此设计方案可以较大程度地提高系统运行水平,能够满足热轧厂整体技术水平发展的需要。     

铝板带材厚度和板形设定补偿解耦控制策略

在铝薄板带材冷轧生产过程中,板厚控制和板形控制本质上都是对轧制过程中有载辊缝的控制,两者存在很强的耦合关系.针对板厚板形控制系统存在耦合问题,提出板厚板形解耦设定补偿思想,包括预设定补偿控制和自适应穿带解耦控制.前者是解决设定过程中弯辊力对板厚板形耦合系统的影响;后者是针对穿带过程中轧制力预报不精确的板厚板形解耦方法.仿真结果及现场应用表明,解耦设定补偿提高了板厚板形的控制精度,满足了铝带板质量综合控制的要求.     

热连轧宽度自动控制系统的研究与应用

液压AWC控制直接影响到产品的宽度精度,在热连轧带钢中起着至关重要的作用。本文介绍了粗轧液压AWC系统控制思想的实现,对于轧钢设计有着很大参考价值。     

2050粗轧轧机系统仿真研究

针对宝钢2050热轧粗轧机组的特点,建立了粗轧系统仿真结构。对粗轧仿真系统中的关键环节轧机设备系统进行了建模与仿真研究。采用实际现场生产数据对仿真系统进行验证,结果证明仿真系统具有较高的精度。该仿真系统的研究将为宝钢热轧过程控制领域的研究提供强有力的支持,将大大减少宝钢热轧科研成果到现场应用间的实验风险。     

基于PLC和PROFIBUS的异型钢热连轧控制系统

本文基于PLC和PROFIBUS现场总线，提出并开发了一套三机架异型钢热连轧控制系统．该系统可以很好地满足热连轧生产的自动控制要求。以某型钢厂热连轧控制系统为例，给出了基于西门子S7-300PLC及PROFIBUS现场总线的系统解决方案，并描述了该系统的组成、结构和实现方法。     

均热炉最佳加热策略的开发

本文以均热炉的离散状态空间模型和最优控制理论为基础,应用作者所提出的一种处理 带约束条件的最优控制问题的新算法,从理论上求解均热炉最小燃料消耗的最佳加热策略,即 均热炉的最佳温度轨迹. 本文的研究结果经计算机仿真,给出了均热炉操作条件与最佳加热策略的关系和应用最 佳策略所能获得的经济效益.本开发方法可用于其它批量生产过程的最佳控制轨迹的综合. 同时,本文的研究证明作者所开发的最优控制算法可应用于高维、非线性、时变系统最佳控制 轨迹的综合.     

优化剪切控制在1580mm热轧线的实现

优化剪切控制系统在飞剪控制中的使用不仅降低了带钢切损,利于下游精轧咬钢,尤其在薄系列热轧带钢的生产中取得了良好的应用效果。     

带钢热连轧电动-液压AGC计算机控制系统的实现

热轧带钢的生产是一个极其复杂的过程,厚度是带钢生产中最重要的一项指标。在热轧带钢电动-液压厚度控制改造中,计算机控制系统的改造起着决定性的作用。本文给出了改造复杂计算机控制系统的实现方案,本方案在实际应用中取得了良好的效果。     

Ф133热轧钢管机组自动控制系统

主要介绍了Ф133热轧钢管机组自动化系统网络布局,能后分别介绍了加热炉、穿孔机、延伸机、除鳞及定径机4部分的控制功能。