轿车蓄电池底座落料、拉深、冲孔、整形复合模的设计

上海汽车厂生产的轿车蓄电池底座,材料为2mm厚的08F冷轧钢板。原来采用落料、拉深、冲孔三道工序,生产效率低。轿车改型后,使用新型蓄电池,如图1所示。在重新设计制造模具时决定采用复合模一次加工成形,可提高工效8倍。 1.模具结构及工作原理模具结构如图2所示。工作时将条料送入模腔,上模随压力机滑块下     

用楔传动的模具

用楔传动的模具在现代的大量生产中不采用已不可想象。楔传动在所有类型的模具中都会遇到,不管是冲裁模或者是成形模都有采用。因楔传动能改变动作方向,它不仅用于连续模、连续复合模、多工位压力机用模具上,也有用在汽车车身复盖件压制的大型单冲模具上,也有用作传送自动线的传动机构的。现就这种模具结构的见解和实例介绍如下。     

提高压力机自动换模可靠性和速度

压力机全自动换模是自动化冲压线的基本功能，其可靠性、动作协调性和运行速度直接关系到生产效率、模具安全和零件的质量。本文对提高压力机换模的可靠性和速度进行了系统的、详细的分析，如果模具企业都能像广本这样做事，模具强国指日可待。     

电压力锅内胆冲压模具结构

结合冲压模具的知识,对电压力锅内胆的尺寸、结构和材料厚度进行了分析,经计算后,判断所提供的图纸不符合拉深模具的要求。在不影响产品整体结构的情况下对产品图作出适当的修改,并结合以往开发类似模具的经验,设计了落料、拉深1、拉深2+翻边1、翻边2这4套工序模具,其中,3套模具为单工序模,一套模具为复合模,详细地介绍了4套工序模具中主要零件的计算过程,同时根据冲裁力或拉深力的大小,结合模具的尺寸、安全生产要求和压力机的实际规格,选用合适的压力机,并详细介绍模具的工作过程。     

模具技术发展方向呈现三大特点

模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备了先进的模具，才能充分发挥其作用。取得良好的效益。模具的发展方向为：（1）充分运用IT技术发展模具设计、制造。用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。     

63 MN热模锻压力机自动锻造线上模具设计和快换技术应用

介绍了以63 MN热模锻压力机为主机的自动化锻造生产线上的模具设计、使用及快换技术。生产线主要设备为63 MN热模锻压力机、8 MN机械切边机及10 MN液压精整形机,用于生产铁路货车中型锻件。针对该生产线上不同产品的特点,设计了不同的模具布局,同时确定了模架和压力机的顶出位置。用5Cr Mn Mo作为模具基体,H13焊条堆焊锻模型腔和切边模刃口的方法制造模具,可以延长模具使用寿命。分析结果表明,模具快换技术的应用可以缩短换模时间,保证生产线高效运行。     

一种压力机配套换模小车

本文介绍的压力机配套换模小车主要针对8000t压力机的模具承重、定位要求高,需要自动换模而设计的.由于压力机的模具种类多、精度高、体积大,从而需要单独存放、保养,这就对搬运提出了一定的要求,本文综合考虑到模具重量和压力机的换模精度,特别设计的一套适用于8000t压力机的换模小车和地基导轨,图1所示为小车俯视图,图2所示...     

带两个球支承的模柄

带两个球支承的模柄［俄］在所有自调模柄中，从保证上下模的同轴度观点出发，最佳的是带两个球支承的模柄。一般结构的模柄不能保证模具安装在压力机上时模具和压力机滑块的压力中心线重合。为保证两压力中心线的重合，研制了图１所示的模柄结构。当模具安装在压力机上时...     

倒装式复合模的特例

我厂有一产品零件如图1所示。用落料、冲孔倒装式复合模加工(图2)。冲孔凸模 7、落料凹模 6、凹凸模4用线切割加工。按零件材料厚度 t=2mm,选用较大的冲裁间隙0.30mm。冲裁力约520KN,根据本厂现有设备,确定应在 JB—80型压力机上加工。而 JB—80型压力机的工作台至滑块导轨底面之间距离为310mm,滑块行程为115mm,闭合高度为255mm。也就是说,从上模座5到下模座14的厚度不能超过195mm。因此,需在模具结构上考虑,尽可能减小模具厚度。同时也应保证模具具有足够的刚性。     

新型恒压边力落料拉伸复合模

介绍了用于单动压力机的新型恒压边力落料拉伸复合模的结构及主要设计参数和模具工作过程。该模具压边机构的橡胶厚度小,压边力不受拉伸行程影响,在整个拉伸过程中保持不变,压边效果好,适用性强。     

锻模管理规范

制定适用于锻造厂或锻造车间的锻模管理原则和要求为主要内容的锻模管理规范,增强了锻模在锻造过程控制中的可靠性、有效性和时效性,减少了人为主观因素导致的不确定性或因锻模引起的锻造质量隐患或缺陷,确保了运用锻模管理而实现精细化锻造生产的优质、高效、顺利、安全和低耗,实现了锻造技术与锻模管理的有机统一。     

气门锻模高频窄脉冲电解加工的试验研究

分析了气门锻模生产中现行工艺存在的主要问题 ,介绍了高频、窄脉冲电流电解加工气门锻模试验研究及试生产中锻打气门锻件的效果 ,证实了此种新工艺技术具有加工精度高、表面质量好、生产效率高等特点 ,其突出的优点是生产周期大为缩短 ,模具寿命大幅度提高 ,模具费用大大降低     

铁路货车MT-2型缓冲器中心楔块模锻工艺

对铁路货车MT-2型缓冲器中心楔块的模锻工艺进行了研究与设计.在分析模锻件的基础上,确定了工艺方案,进行了工艺设计和模具设计.通过工艺试验及试验件锻造缺陷分析,改进了锻模飞边槽结构,解决了试生产过程中产生的锻造折叠.经过批量生产验证,模锻工艺合理可行,能够保证产品质量达到技术要求.     

高轮毂齿轮毛坯的模锻成形工艺及模具设计

通过对高轮轮毂齿轮的结构进行分析,制定出该锻件锻造成形的工艺流程,阐述了模锻工步、型腔的设计及模锻操作方法,实现了在3150t热模锻压力机上锻造生产。     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

球头双凸模精密冷锻模设计

论述了球头精锻工艺,给出实用的精锻模结构。该锻模采用浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的封闭模腔中成形,生产的锻件无飞边,显著降低了生产成本。     

圆柱从动齿轮坯新型锻模设计

论述了圆柱从动齿轮坯原锻模存在的问题 ,提出了新型锻模结构。使用新型锻模 ,锻件无飞边 ,敷料减少80 % ,显著降低材料消耗和生产成本     

螺旋伞齿轮闭式精锻模设计

介绍了螺旋伞齿轮闭式精锻新型模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动模芯结构,锻件在2个凹模和2个模芯形成的封闭模腔中成形,生产的锻件无飞边。工艺试验表明:新型模具可显著降低锻压变形力、材料消耗和生产成本,提高了模具寿命和生产效率。     

大模数半轴齿轮温精锻成形数值模拟及试验

针对大模数半轴齿轮成形的特点,提出温精锻成形的工艺方案。采用DEFORM-3D有限元分析软件对半轴齿轮的温精锻成形过程进行数值模拟,对影响齿轮成形效果的坯料形状、模具运行速度、坯料加热温度及模具预热温度进行模拟分析;分析坯料在成形过程中的金属流动规律、应变分布、温度场分布,得到了模具载荷-行程曲线;试验验证了该温精锻成形工艺的可行性,为半轴齿轮实际生产工艺的改进提供了参考。