空心件镦扁镦挤过程数值模拟

运用Deform软件对空心扁法兰件镦扁镦挤过程中的缺陷进行数值模拟。根据模拟结果，改进了工艺方案，优化了模具结构。生产实践验证，这一改进能有效克服缺陷。     

YL112铝合金压铸充型凝固过程的数值模拟

简要介绍充型凝固过程数值模拟的实际意义，分析了充型凝固过程数值模拟的特点，利用建立的数学模型对YL112铝合金压铸件进行了模拟。通过对模拟结果的分析，预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷，基本上与实际相符，并对现行的工艺方案提出了一些改进措施。     

γ—TiAl增压涡轮熔模铸造过程数值模拟研究

根据熔模型壳离心浇注的铸造工艺特点，建立了γ－TiAl增压涡轮凝固传热过程的数值模型，推导了离心压力下γ－TiAl金属间化合物的凝固收缩和补缩过程数学模型，模拟计算了γ－TiAl增压涡轮铸件的温度场和收缩缺陷，结果表明，模型能可靠计算γ－TiAl增压涡轮铸件凝固过程的温度分布和准确预测铸件的收缩缺陷，数值模拟结果与实验结果吻合良好，数值模拟结果证实了前期工作所提出的进一步减少及消除收缩缺陷的优化工艺措施的合理性。     

计算机模拟在铝合金半固态压铸中的应用

在试制铝合金半固态压铸汽车零件过程中，引入计算机模拟技术用于充型过程的预测与缺陷的预防，实现了充型工艺系统的优化设计。通过实样压铸的成形外观和模拟结果以及内部缺陷的无损探伤和模拟的流场相比较，均表明模拟与实际结果符合良好。计算机模拟，对于充型过程所可能伴随的铸造缺陷可作出较为准确的预测，并提出改进的方向。通过实现半固态压铸的高速压射过程的数值可视化，对工艺方案和工艺过程的优化将有很好的参考作用。     

基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化

铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具，在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷，利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算，并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过对铸件进行X射线探伤和解剖证实模拟结果是准确的。     

基于Deform的煤机刮板锻造折叠缺陷研究

应用有限元分析软件Deform-3D分析了刮板模锻成形过程中出现折叠缺陷的原因:模具设计不合理导致终锻成形过程中U型碗处金属对流后汇流。为了解决这一问题,提出改进工艺方案:U型碗在预锻过程中完成成形。通过数值模拟分析,采用改进工艺方案生产的锻件,U型碗处未出现折叠缺陷。工艺试验证明,试验结果与数值模拟结果一致,改进工艺方案可以避免锻件折叠缺陷的产生,锻件是合格的。数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义。     

压缩机缸体充型凝固过程数值模拟研究

对大型活塞式压缩机的原铸造工艺进行了充型凝固过程的数值模拟,发现模拟结果与生产实际出现缺陷部位相吻合。在此基础上,用数值模拟技术进行了八种方案的工艺优化计算后结合生产现场确定了优化后的工艺方案。生产实际浇注结果证明,所优化的方案是成功的。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟，通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产，成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明：CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期，为企业带来了显著的经济效益。     

空心件镦扁工艺缺陷数值模拟分析

本文运用有限元分析软件Deform，数值模拟了空心扁法兰件镦挤的成形过程以及成形过程中椭圆孔缺陷产生的过程。根据模拟结果，提出了改进方案，优化了模具结构。生产实践验证，这一改进有效地克服了缺陷，成功实现了CAE与冷挤压工艺的结合。     

柴油机机体组织与性能数值模拟研究

为探讨整体铸造柴油机机体的生产工艺,应用铸造仿真模拟软件对某大型柴油机机体在整体铸造过程中的铸造缺陷、机械性能和显微组织进行了数值模拟,同时进行产品的实际生产以验证模拟结果。研究发现,模拟结果与实际生产基本吻合,且利用数值模拟工艺铸造出了性能优良的柴油机机体铸件。结果表明,数值模拟技术不仅能对铸件生产过程中是否产生铸造缺陷进行模拟计算,而且可对铸件的机械性能和显微组织进行模拟分析。模拟结果对铸造工艺的优化、合格产品的生产以及研发效率的提高均具有重要的参考作用和良好的指导意义。     

摆辗圆盘件中心变薄的预测及防止办法的有限元分析

本文采用三维刚塑性有限元法对圆盘件的摆动辗压过程进行了数值模拟,针对具体算例进行了圆盘件摆辗中心变薄缺陷的预测,并且对所提出的缺陷防止办法进行了数值模拟,结果说明,采用有限元方法进行圆盘件摆动辗压工艺缺陷预报是可行的,所提出的工艺优化方案改善了工件的受力条件,避免了工件中心变薄的发生。     

基于CAE的轴承座铸件熔模铸造工艺改进

利用CAE软件对轴承座铸件的原方案凝固过程进行数值模拟,模拟结果预测铸件内部容易产生缩孔缩松缺陷,这一情况和实际生产相符。在不改变原有浇注系统的前提下,改变铸件结构,对新的工艺方案进行凝固过程数值模拟,模拟结果表明新的工艺方案可有效地避免铸件缺陷的产生,提高铸件质量。通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行,铸件质量满足客户要求。     

华铸CAE软件在特种铸造中的应用

随着计算机硬件条件的改善，铸造过程数值模拟技术有了长足的进步和发展，国内外铸造CAE软件不断完善并对实际生产起着越来越重要的作用。介绍铸造过程数值模拟技术的一些基本的思路和原理；并给出华铸CAE软件在特种铸造中的一些应用实例，应用表明该软件能够准确地预测铸件在充型凝固过程个所产生的缺陷，从而辅助工艺人员进行工艺优化，指导实际铸件生产。     

铝合金缸盖重力铸造的数值模拟及工艺优化

利用Magmasoft数值模拟软件对某直列四缸铝合金缸盖的重力铸造的充型、凝固过程进行数值模拟分析。模拟结果显示,铸件靠近浇道一侧厚壁处易产生缩孔、缩松缺陷。根据分析结果,对重力铸造工艺进行优化设计,降低初始浇注温度并在缺陷部位增设了3根冷却管。优化后的模拟分析结果表明,该部位缩孔、缩松缺陷得到了明显的改善,达到了工艺优化的目的。     

Nb-W-Mo-Zr合金模锻件塑性变形过程的计算机模拟

利用DEFORM有限元数值模拟软件,对Nb-W-Mo-Zr合金模锻件的锻造成形过程进行了模拟。基于模拟结果,对胎模锻成形过程可能产生缺陷的原因进行分析,提出工艺设计的改进方案。     

基于数值模拟技术的大型变速箱壳压铸工艺设计

为进一步提高大型变速箱壳体的压铸工艺水平,运用数值模拟技术对变速箱壳压铸工艺中充型、凝固过程进行模拟,通过数值模拟结果结合实际铸件情况,对生产中可能出现的缺陷进行预测,对缺陷产生的类型、原因进行分析。最终通过改进内浇道、调整压射速度、开设溢流槽等措施,得到最优化工艺方案,达到了减少生产中缺陷发生,提高铸件品质的目的。     

基于ProCast的铝合金压铸模热应力场数值模拟

采用数值模拟软件ProCast对铝合金压铸模具的温度场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况。并根据温度场的结果作为初始条件进行加载,模拟了压铸过程中热应力的变化。找到了最佳的压铸工艺参数,并根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置。     

台车车轮铸造工艺的数值模拟及优化

利用V-Cast模拟软件，对车轮铸造的凝固过程进行了数值模拟，分析了原工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上，改进了浇注系统，优化了铸造工艺。模拟分析显示，新工艺实现了车轮的顺序凝固，消除了缩孔缺陷。生产实践表明，新工艺生产的车轮内部组织致密，满足其技术要求。     

立式磨床摇臂铸造工艺研究与数值模拟

研究了立式磨床摇臂灰铸铁件的铸造工艺,利用数值模拟法研究了铸件的凝固过程。结果表明,在铸件最大壁厚处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计,采用该优化工艺消除了铸造缺陷,降低了产品废品率。     

铝镁合金金属型拉伸试样铸造工艺的优化

利用ProCAST数值模拟软件对充型和凝固过程进行模拟,并预测铸件缩孔缩松缺陷,对于研究铸造工艺对金属型铝镁合金铸件质量影响具有重要的指导意义。本文就拉伸试样铸件设计了侧式正弦浇道和竖式直浇道两种不同浇注工艺,并且在充型温度场、凝固时间以及缩孔缩松缺陷预测等方面进行了数值模拟分析和结果对比,最后选用了竖式直浇道工艺进行模具设计制造和铸造。铸造表明,模拟结果合理,竖式直浇道工艺可以进一步改进。