降低KAS加料机滚筒内壁粘附烟叶量的改进

为了降低KAS加料机烟叶粘附量较大的问题,通过加料喷嘴的改进,优化安装喷嘴角度,减少KAS加料机滚筒内壁粘附烟叶量,减少批次间的保养工作量,筒壁粘附烟叶量由9.09kg/批次降低为0.52kg/批次,设备效率提高了5%。     

片烟加料筛网的改进

针对制丝线叶片加料机筒壁粘附碎片多、叶片加料不均匀和出口含水率波动较大等问题,将加料机前的振筛网孔径由6mm加大至12.5mm,使筛出的12.5mm以下的游离烟片不经过加料工序而直接与加料后的大叶片混合进入贮叶柜。结果表明,叶片出口含水率控制合格率由改进前的95%±1%提高到99%±1%;叶片出口含水率控制标准偏差由0.22%~0.35%降低至0.11%~0.20%;加料机筒壁粘附碎片量由32.5kg/批(每批为6000kg)下降到15kg/批;基本消除了叶片料液斑点,达到了既提高工艺加工质量又降低消耗的目的。     

叶丝加料工艺参数对加料效果的影响

为了充分发挥叶丝加料的技术优势,提高叶丝加料的应用效果,分析测试了叶丝加料不同加工参数对加料效果的影响。结果表明:1烟片增温补偿蒸汽开度为10%时,切丝综合质量较好;2与切丝后叶丝不筛分相比,经孔径1 mm振筛筛分后,加料机筒壁粘附量明显减少,干燥后叶丝碎丝率较低,加料均匀性较好;3随着加料前HT蒸汽压力、叶丝含水率(在16%~22%的范围内)、加料机排潮风机频率、补偿蒸汽开度的增大,加料的均匀系数和料液有效利用率呈先升高后降低的趋势;4随着加料前HT蒸汽压力的增大叶丝加料机筒壁物料粘附量呈上升趋势,压力越大,粘附物越多。     

因素筛选试验在松散回潮和筛分加料工序质量评价中的应用

将因素筛选试验应用于松散回潮和筛分加料工序的质量评价中。结果表明:①在试验范围内,与叶片结饼量和感官质量显著相关的参数因素依次为:回潮机工作蒸气压力、回潮机工作蒸气开度、加料机工作蒸气压力和回潮机滚筒转速;②将影响松散回潮和筛分加料工序的11项因素减少到4项,有效降低了试验量。     

降低叶片加料滚筒内壁叶片粘附量的对策

介绍了烟厂SJ1515加料机工作原理、粘附量较大的原因，深入研究产生问题的根源，采取相应的对策和措施来解决该难题。通过改造，解决了叶片加料滚筒内壁粘附烟叶量较大的难题，加料设备运行正常，实现了节能降耗的效果。     

精制盐生产中的振动筛设计介绍

在精制盐生产工艺中,干燥后的精盐中夹杂一些块状大颗粒,为了达到质量要求,应把这些大块盐粒筛分出去,目前各盐厂使用的筛分设备多为固定斜筛、筒筛和振动筛。固定斜筛和筒筛单位面积生产率低,筛孔易堵塞,筛分效率低,振动筛是利用不平衡重激振使筛箱振动,筛分效率...     

降低片烟加料机出口含水率批次间差异的方法及实现

为解决片烟加料机出口含水率批次间差异大,造成薄板烘丝机入口含水率不稳定等问题,对片烟加料机进行了改进。为降低循环热风温度波动,减少循环热风中的雾化料液,将固定的抽拉式排潮网改造为由旁链固定的排潮网带,增加了排潮网自清洁装置,并设计了一套雾化料液收集和清洗系统。结果表明,改进后片烟加料机有效降低了加料出口含水率的批次间差异,出口物料含水率稳定,批次间极差由1.47降低到0.46,稳定在±0.5以内;薄板烘丝机入口含水率的批次间极差由1.98降低到0.58,稳定在±0.6以内。改进后有效控制了片烟加料出口含水率,保障了薄板烘丝工序来料烟丝含水率的稳定,提升了卷烟内在品质。      

润叶加料喷嘴固定支架装置的改进

为解决润叶加料喷嘴安装角度无法量化等问题,对喷嘴固定支架装置进行了改进.设计了带表盘刻度功能的加料喷嘴固定支架,通过实验分析得到SJ型加料机最佳加料喷嘴轴向定位约为92.5°,即喷嘴喷射点距滚筒进料端约1 m,径向定位约为87.4°.应用效果表明,改进后喷嘴支架装置实现了加料喷嘴角度轴向和径向双方向的精确定位,操作简单方便,在相同工艺生产条件下,滚筒筒壁粘叶量由改进前的2.60 kg/批次降低至0.69 kg/批次,有效提高了加料均匀性和稳定性.     

正交试验在降低烟叶加料筒壁粘附量的运用

为了减少烟叶加料筒壁粘附量,采用正交试验设计对加料喷嘴水平角度、引射蒸汽压力、加料延迟时间、水喷嘴水平角度与烟叶粘附量的影响进行分析和研究。结果表明:在试验范围内,对于烟叶粘附量影响主次顺序为加料延时时间>引射蒸汽压力>水喷嘴水平角度为>加料喷嘴水平角度;较优参数组合为加料喷嘴水平角度为20°,引射蒸汽压力0.15MPa,加料延时时间为65s,水喷嘴水平角度为15°,经验证烟叶粘附量减少了11.33kg。     

3000kg/h HAUNI制丝线技改经验

对原3000kg/h HAUNI制丝生产线进行了改造.拆除了打叶机、润尖线,使全线实现了全片烟生产工艺;在润叶加料前进行三级筛分,将5～12mm碎片直接进入贮叶柜,1.5～5mm碎片与切后烟丝均匀掺兑;将打叶前的润叶基设备改造成加料机;将两个白肋烟贮柜改为双向出料,使原有的3个贮叶柜增加到5个;在切丝前增设加温加湿设备;在烟丝膨胀段增设回潮机,将KLK-G烘丝机热风由逆流式改为顺流式,烘丝后增设流动冷却床;在梗处理段一润后增设1台轴心喷汽方式的螺旋蒸梗机,在切梗前增设一道风冷装置;在松片回潮、润叶加料、叶丝回潮、梗回潮、白肋烟烘烤、加香等工序增设转子流量计和蒸气流量计,加强了流量和配比精度控制,调整了切丝水分、温度、宽度和刀门压力;调整了白肋烟烘烤机斜带、网带速度和拨辊高度,在各干燥室、冷却室、回潮室的送风口或回风口增设了整流装置.改造后制丝质量大为提高,消耗下降,稳定了产品质量.     

基于DEM离散元技术的玉米直线振动筛仿真分析

目的：分析物料颗粒在直线振动筛面上的运动情况,以便直线振动筛的机构优化。方法：基于离散单元法,采用EDEM软件对直线振动筛面上物料颗粒的运动情况进行仿真分析。以堆积角为响应,采用批处理的形式对仿真物料颗粒的离散元仿真参数进行校准;采用SolidWorks软件建立直线振动筛的三维模型,以物料在筛网面的下落高度、物料颗粒的形状尺寸为变量,以物料颗粒在筛网面上运动的平稳程度为指标,通过仿真,观察物料颗粒在晒网面的运动速度及位置分布情况。结果：单球形颗粒的速度分布相对较大,在达到振动筛分平稳阶段,单球形玉米颗粒的速度分布相对稳定,颗粒跳动现象明显减少。双球形玉米颗粒的速度分布相对较小,在达到筛分的稳定阶段,双球形玉米颗粒的位置跳动比较明显。双球形玉米颗粒在振动筛面的速度明显低于单球形玉米颗粒,不同下落高度的单球形玉米颗粒对振动筛分有一定的影响。结论：在对直线型振动筛分设计过程中,不同的高度,不同的颗粒形状对筛分的效率都有较大的影响,基于离散元法可以有效地分析物料振动筛分情况。     

基于离散元法的往复振动筛运动参数优化

目的:明确往复振动筛运动参数与筛分效率间的精确量化关系,确定具有最优筛分效率的运动参数组合。方法:利用Rocky精确模拟小麦籽粒和茎秆在筛分过程中的运动行为,设计多因素正交旋转组合数值模拟试验研究振动频率、振幅、振动方向角和筛面倾角对筛分效率的影响。结果:小麦在筛分过程中的运动行为与理论吻合,验证了利用Rocky进行数值模拟的正确性和可行性;频率、振幅、振动方向角和筛面倾角对筛分效率有显著影响,且存在显著的交互作用;最优运动参数为振动频率10 Hz、振幅2 mm、振动方向角45°、筛面倾角0°。结论:建立了反映往复振动筛运动参数与筛分效率间量化关系的回归模型,并获得了最优的往复振动筛的运动参数组合。     

一种移动式组合清理筛的设计

油料作物在机械化收获后,由于处理不当而导致的含杂率高和受污染等问题致使在仓储及加工过程中出现损失和清理困难的现象。为确保油料作物从收获到仓储过程不落地、含杂率满足国标要求,基于模块化集成设计理念,设计了一种集斗式提升机、高效清理筛、风机、旋风除尘器、风网管道和移动机架等于一体的新型移动式组合清理筛。利用动力学分析手段,对组合清理筛的薄弱支撑部位结构参数进行了优化,获得了该部位的钢板厚度合适尺寸。研究提高了油料产后清理筛分效率和仓储安全。     

基于EDEM的组合清理筛筛分仿真和性能分析

为优化平面回转筛的结构和工艺参数，提高组合清理筛的筛分处理量和筛分效率，采用离散元软件EDEM对组合清理筛的平面回转筛分过程进行模拟仿真，探究颗粒在筛分过程中的运动规律，并仿真分析了回转半径、回转速度和筛面倾角对组合清理筛筛分处理量和筛分效率的影响。结果表明，提高回转半径、回转速度和筛面倾角均可提高组合清理筛筛分处理量，但会降低筛分效率（物料提取率和除杂率）。在回转速度为420 r/min左右、回转半径为20 mm左右、筛面倾角为7°~ 9°时，组合清理筛的筛分效率较好，筛分处理量也较大。     

缢蛏振动筛分装置的优化与试验

目的：提高缢蛏壳肉分离效率。方法：采用参数法对振动筛分装置主要参数进行设计,以连云港双头蛏为试验对象,以振动频率、振幅、筛面倾角为试验因素,以筛分效率和肉中带壳比率为主控目标进行单因素试验,利用Design-Expert 软件对试验结果进行方差分析,建立频率、振幅、筛面倾角与筛分效率和肉中带壳比率相匹配的回归模型。采用响应面优化分析法,得到了缢蛏壳肉分离筛分装置的最佳工作参数匹配。结果：当出料比率控制为1.2 kg/s、开壳比率控制为97%,振动频率设定为21.6 Hz、振幅设定为3.6 mm、筛面倾角度设定为9°时,缢蛏筛分效率为97.60%,肉中带壳比率为4.52%。结论：所设计的缢蛏振动筛分装置筛分效率高、适应性好,可满足初步加工要求。     

基于EDEM的核桃壳仁混合物振动筛分级工艺优化

为提高核桃壳仁混合物的分级效果，对现有核桃壳仁混合物分级设备进行三维实体建模，利用EDEM软件模拟核桃壳仁混合物的分级过程，以筛面上物料的运动速度、质量以及各等级颗粒在统计区域的数量为指标，以振幅、振动频率、振动方向角、筛面倾角为考察因素，对振动筛分级工艺进行优化。结果表明：在振动频率12 Hz、振幅5 mm、振动方向角45°、筛面倾角4°的工艺参数组合下，各等级核桃壳仁的透筛率最高，分级效果最好。     

影响振动筛性能的因素与提高措施

介绍了影响振动筛工作效率的因素,分析了振动筛工作参数的选择和确定原则,指出了提高振动筛工作效率的措施。     

片烟原料均匀混配的清洁生产技术研究

为解决造纸法再造烟叶片烟原料来源分散杂乱、品质特征模糊、对再造烟叶质量影响规律不清晰、工作环境差等问题,提出了片烟原料均匀混配的清洁生产工艺技术。该系统采用机械式松散工艺对片烟原料进行松散,利用振动筛分机将符合要求尺寸的碎烟片筛出,将大于要求尺寸的原料进行破碎,再将筛出与破碎后的片烟风送至混合与贮存系统进行收集使用,同时在容易扬尘的位置做收尘处理,实现了片烟原料的均匀混配及清洁生产。结果表明:片烟原料的物理尺寸和化学指标波动值满足设计要求,长度在3~6 mm范围内的片烟比例达到83.62%,总糖波动值(按总糖计)平均值为4.30%,最小值为3.98%,备料车间上料环境含尘量小于时间加权平均容许浓度2 mg·m^-3。该工艺有效地提高了造纸法再造烟叶加工过程中原料质量的一致性和均匀稳定性,解决了生产环境含尘量超标等问题。     

基于稳健性设计的筛分加料工序质量评价和参数优化

为探明各影响因素对工序加工质量的影响,采用田口方法--稳健性设计对筛分加料工序进行了较为系统的质量评价与参数优化。结果表明:1)热风温度对加料后叶片平均含水率和温度的影响均为最大,筒体转速对加料后叶片平均含水率和温度的影响均为最小;2)物料流量对加料后叶片含水率和温度的波动影响均为最大,筒体转速对含水率的波动影响最小,蒸汽压力对温度的波动影响最小;3)为减小加料后叶片含水率和温度的波动,以质量损失最小化为原则,各因素水平最适组合为:热风温度75℃、蒸汽压力0.35MPa、物料流量4000kg/h、筒体转速13.5r/min;4)综合各因素对加料后叶片含水率和温度的影响大小,可将热风温度和物料流量视为重要因素,蒸汽压力视为调节因素,筒体转速视为次要因素。      

筛分复打工艺的设计与应用

为改善叶梗分离后烟叶片形结构,提高细支卷烟物理指标和烟气指标的稳定性,在打叶复烤环节设计一种筛分复打工艺,优化关键工艺参数,并对烟叶不同尺寸区间占比和形态特征变化进行验证。结果表明:筛分复打工艺流程简洁,烟叶筛分处理高效,可操作性强,实用性高;筛分复打工艺的应用可有效增加烟叶最佳烟叶尺寸区间占比,改善烟叶形态,使烟叶形状趋于规则、方正,长条减少,有利于增加细支卷烟特征尺寸的烟丝比例,提高工业环节的卷制效率。