高效实用的双头工具自动锻造机

高效实用的双头工具自动锻造机２５００２２济南二机床集团有限公司邱洪军宋四全目前,我国双头工具的生产尚处于手工操作阶段,完成一件双头工具需经以下工序：下料→加热一端→第一次镦挤→第二次镦挤→反挤→掉头加热另一端→第三次镦挤→第四次镦挤→反挤→车外圆。采...     

火花塞壳体冷挤压成形工艺及模具设计

１成形工艺分析火花塞壳体材料ＭＬ１０，由于其形状较复杂，冷挤成形有一定难度，经分析，决定采用以下工艺方案：整形→预成形→镦挤六方→外圆成形→中径反挤压成形→冲孔，各工位分别叙述如下。（１）整形（图１），将不平整的毛坯两端面镦平。图１整形工艺图（２）预...     

薄壁热模锻件的工艺优化

热模精密锻造热模锻,区别于冷锻、温锻,是指将金属通过煤气或电能加热,使其始锻温度高于材料本身的再结晶温度(一般不超过800℃),再通过预先设计好的模具使得金属通过塑性成形,锻造为预先设计的形状。由于毛坯的形状、材质的不同,需要对特定产品进行不同工艺排制,一般的工艺路线为镦粗→预成形→成形。     

双联齿轮类零件无毛边空气锤胎模自由锻造

双联齿轮类毛坯的制造,大多采用模锻工艺。特别是大批量生产,更是如此。但因设备所限,用空气锤锻造双联齿轮类零件时,一般采用以下工艺:下料→加热→镦粗(去氧化皮)→掐小圆台→预胎模初锻→二次加热→滚边→三次加热→终锻模成形→切边模切毛边→整形→冷却。这样加热次数多,操作工步繁,工人劳动强度大,需三套模具,且原材料浪费严重,     

圆环类锻件锤上胎模锻工艺

圆环类零件是指零件的高度不大于零件外径 ,且零件内径不小于外径的二分之一 (图 1ａ) ,即Ｈｐ≤Ｄｐ,ｄｐ≥ 0 .5Ｄｐ。圆环类锻件的锤上锻造工艺一般采用胎模锻 ,其特点是工艺简单易行 ,锻件的尺寸精度高 ,几何形状稳定。因此 ,该类锻件的余量、公差可以取得小一些 ,从而减少原材料消耗 ,提高材料利用率。图 1　零件与锻件图(ａ)零件　 (ｂ)锻件1　工艺流程如图 2所示 ,圆环类锻件锤上胎模锻工艺流程为 :自由镦饼→初成形→再成形→焖制切离。首先将加热好的料段在锤上自由镦粗 ,然后将镦粗后的料饼放入头遍模中 ,打实后连同头遍模一起翻…     

多孔烧结材料锻造镦粗成形致密的特性研究

粉末锻造是一种新型高性能的精密塑性成形技术，但其成形时的特殊性导致目前缺乏完善的、普遍适应的粉末锻造成形理论。通过对还原铁粉烧结多孔体预成形坯锻造镦粗成形致密实验，研究了不同初始相对密度、不同高径比、不同摩擦条件对预成形坯锻造镦粗成形、致密的影响规律。得到了粉末锻造镦粗的断裂极限准则，绘制出了断裂极限应变迹线，并着重分析了初始相对密度、高径比和摩擦因子对镦粗断裂极限的影响，确定了镦粗成形极限工艺参数曲线。实验研究结果为粉末锻造预成形坯与模具的设计、工艺参数的优化奠定了理论基础，并提供了有价值的实验数据。     

凸肩法兰在水压机上套镦成形

胎膜锻造操作灵活 ,模具简单 ,经济实用 ,是介于自由锻和模锻之间的一种独特的锻造成形工艺。但除一些较为成熟的锻件外 (如汽轮机叶轮等 ) ,在水压机上应用胎膜锻造却鲜有资料介绍。1　套镦工艺的确定多年来 ,我公司所用凸肩法兰 (图 1)一直按环类件在水压机上自由锻造成形 ,原材料利用率低 ,机械加工量大 ,生产周期长。为此 ,我们收集了有关凸肩法兰的锻造工艺资料 ,并对我公司凸肩法兰进行了工艺性研究 ,结果表明 ,其符合文献 [3 ]中第Ｘ类套镦成形工艺所要求的相对关系 ,即 :　Ｄ Ｄ1=1.2～ 1 4　Ｈ Ｄ≤ 1　ｄ Ｄ≥ 0 7图 1　凸肩法兰…     

金属分配与流动理论在锻造中的应用

引言锻造是通过体积成形来制造零件毛坯的常用方法。根据零件成形要求及工艺特点等合理选用设备及设计工装,用型槽、工具、模具等一步步地获得零件形状及质量。合理的成形工艺可以使成形稳定可靠、操作容易、提高材料利用率及具有尽可能高的生产率。它的基础就是金属分配和金属流动。我们认为,锻件成形从分配(开始)→流动→再分配→再流动直到锻件符合要求,这是锻件的锻造成形规律,冲压、挤压等也有相似的情况。2　金属流动含义这里的金属流动是指金属在给定的型槽内的流动。例如在拔长时的拔长,镦粗时的镦粗,辗压时的金属被辗压排料和聚…     

5CrNiMo热作模具钢模块锻造方法的数值模拟

为保证曲轴模块锻件具有良好的机械性能,常采用平砧对钢锭进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长等多工序方式成形。本文以5CrNiMo热作模具钢曲轴模块锻件为对象,利用有限元软件Deform-3D、对其在8t电液锤上采用轴向反复镦拔法、径向十字锻造法和综合锻造法等3种不同的锻造方法进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长的全过程进行了数值模拟,分析了3种不同锻造方法锻造后的温度场、应力场和锻造力分布规律。结果表明,采用径向十字锻造法时,其温度场和应力场分布均匀,锻造力较小,锻造过程不易产生裂纹,且锻造操作方法不复杂,为5CrNiMo曲轴模块锻件最合适锻造方法。     

锻件镦粗成形的材料规格范围

从讨论圆型材用于镦粗成形时满足大多数工艺要求的条件及选择规格的方法入手，建立了“坯料质量-圆钢规格”直接关系式和关系图；进而讨论了方型材用于镦粗成形的条件，特别指出其高边比不能等同于圆型材的高径比。并介绍了“坯料质量-圆钢规格”直接关系式和关系图的应用意义，对编制锻造工艺提出了几点建议。     

重卡转向节多工步卧式锻造成形过程的数值模拟

介绍一种在新型模锻摩擦压力机上采用5工步多模膛成形重卡转向节的卧式锻造工艺。分析了转向节成形的工艺特点,确定了工艺方案——压扁→旋转90°再次压扁→局部镦粗→预锻→终锻。利用有限元软件Deform-3D对成形过程进行模拟,对模拟得到的速度场、应力场和载荷等信息进行分析,为模具设计优化和设备选型提供了依据。通过模拟结果,对容易出现折叠等缺陷的部位进行了预测。     

直齿圆柱齿轮冷精锻新工艺数值模拟研究

提出了一种由空心坯成形直齿圆柱齿轮的新工艺：预锻分流区-分流终锻，用三维有限元数值模拟软件DEFORM-3D^TM进行了数值模拟研究，得到了锻造载荷-行程曲线以及整个成形过程的应力、应变、速度分布等，并与传统的闭式镦挤工艺模拟的结果进行了比较。分析表明．此工艺与传统的闭式镦挤成形方法相比有诸多优点，为该新工艺的工业化应用奠定了理论基础。     

带直弯的连接轴弯曲镦锻成形数值模拟

对带直弯的连接轴的锻造成形进行了工艺分析。使用Deform-3D有限元软件对其弯曲镦锻成形工艺进行了模拟,发现可能存在的锻造缺陷。通过优化工艺参数以及坯料形状,获得了金属流动、应力应变分布等,确定了最优坯料及弯曲镦锻工艺参数。其结果是消除了锻造缺陷,提高了材料利用率。     

电热镦锻件的模具设计及成形工艺

电热镦锻件的模具设计及成形工艺０３７０３６大同市山西柴油机厂任保华任三子电热镦锻造工艺在我厂已有２０多年的历史。近年来，由于新产品的开发试制，因此，电热镦锻件的种类和数量也随之增加，电热镦锻造工艺又得到了进一步的发展、完善和提高。通过多年来的生产实践...     

法兰胎模锻造

法兰外形似椭圆形（图１），为不加工表面，为保证外形，一般均采用热冲裁。其工艺流程为：板材下料→加热→冲裁→平整，或者棒材下料→加热→锻造→冲裁→平整。但这种冲裁模具制造精度要求较高，且使用寿命低；法兰材料利用率低，还不到一半。为了提高材料利用率，简化模具，降低成本，通过分析研究，决定放弃传统工艺，利用外形比较简单的特点，制定了锤上胎模段的新工艺，投入使用后，效果很好。图１　法兰１　法兰胎模锻工艺法兰胎模锻工艺流程为：下料→加热→制坯→胎模锻。胎模锻简图如图２。其模具很容易制作，精度也易保证，而且…     

大型挤压辊锻件两次镦拔工艺锻前加热研究

采用两次镦拔锻造工艺,可以在大型水压机上利用小钢锭锻造大型挤压辊锻件.由于锻件尺寸大,两次镦粗和两次拔长相结合,锻造过程历时较长,需要三次锻前加热.加热不当会造成资源和时间的浪费,甚至造成锻件的报废.本文通过理论分析,考虑到材质和锻件尺寸及生产条件,制定了RP170-110挤压辊锻件两次镦拔锻造前的加热工艺,包括锻造温度范围、装炉温度、加热速度以及保温时间等.结果表明,该加热工艺具有良好效果.     

GH4169合金细长轴锻件局部锻造成形工艺研究

研究了GH4169合金细长轴类锻件局部锻造成形工艺,分析了锻件不同部位的组织演变规律。结果表明,为了避免加热过程晶粒的快速长大,提高不同变形区域内组织的均匀性,合金锻造加热温度应为970℃,整体加热方式能够避免局部加热时魏氏组织的形成。通过分析细长轴类锻件成形工艺特点及锻造难点,并充分利用合金的热加工工艺特征,采用卧锻机局部镦锻成形工艺成功制备出长度超过850 mm的GH4169合金细长轴类锻件,且锻件晶粒尺寸与δ相分布整体上呈现较为均匀的特征。     

基于有限元的转轴多级锻造成形仿真及试验研究

针对高精度、高强度、高刚度、高疲劳性的转轴成形较难的问题,提出了一种多级锻造工艺方法。对转轴成形工艺进行了分析,建立了锻方、镦粗、模锻等多级锻造有限元仿真模型。运用专业数值仿真软件对其等效应力及形状进行仿真分析;在同样的条件下进行了相应的成形试验。有限元仿真及试验结果表明:在转轴多级锻造成形过程中,锻方、镦粗、模锻不同成形工序的等效应力分布不同;锻方、镦粗、模锻不同工序成形的锻件仿真形状与试验形状基本一致。     

双头呆扳手冷模锻工艺

文中叙述了用普通热模锻方法锻制双头呆板手工艺所存在的问题，及用冷模锻工艺双头呆扳手代替传统工艺的优点。介绍双样扳手塑性变形的工艺分析，设计锻件图及计算毛坯截面图和直径图，冷模锻模具设计及其模具材料。     

锻造技术论坛

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