CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。文中主要分析了CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是在铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

鱼雷罐加废钢对铁水渣及铁水脱硫的影响

为解决鱼雷罐加废钢后镁基复合喷吹脱硫工艺终点硫含量异常偏高时有发生的问题,对异常炉次脱硫前的铁水渣进行了观察并取样分析,结果表明,铁水渣为油渣,其成分完全不同于高炉渣,碱度不超过0.3,w(CaO)/w(Al_2O_3)0.85,属于带有一定氧化性的酸性渣。随铁水渣碱度大幅降低,渣中SiO_2活度显著增加、脱硫产物的饱和溶解度降低,促进了Mg与Si的反应,抑制了脱硫反应,从而导致终点硫含量大幅增加,镁粉利用率显著降低。鱼雷罐加废钢改变了铁水渣成分,是频繁形成油渣的根本原因,通过采取减少鱼雷罐中氧化铁带入量和油渣炉次"前扒渣+后扒渣"两大措施,油渣发生率由40%降至15.6%,油渣炉次的镁粉利用率恢复至43.8%。     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

钙基、镁基脱硫剂的脱硫极限

对喷吹各种钙基，镁基脱硫剂的铁水炉外脱硫体系进行了系统的热力学分析，并通过理论计算得到了各喷吹体系的脱硫极限，理论分析认为，各喷吹体系都有很强的脱硫能力。喷吹Mg/CaO和Mg/CaC2的铁水炉外脱硫体系具有相同的脱硫能力，其脱硫极限可达到10^-7%，从技术经济性及工艺方面考虑，工业生产中喷吹Mg/CaO进行铁水炉外脱硫更合理。     

镁基脱硫剂铁水炉外脱硫的工艺研究

针对镁基脱硫剂铁水炉外的脱硫工艺进行研究,对工业生产的铁水预处理中使用Mg/CaO复合脱硫处理的脱硫数据进行分析。研究表明:脱硫效果取决于铁水初始硫含量、Mg占脱硫剂比率、粉剂喷吹速率等因素,而且与其呈成正比的关系。     

钒钛铁水脱硫工艺分析及实践

简述了钒钛铁水的物理特性和我国大多数冶炼钒钛铁水的钢厂在脱硫工艺上的选择;概括了镁基复合喷吹脱硫法的工艺原理和其应用于钒钛铁水脱硫的优势;对比国内常用的2种提钒脱硫工艺流程,分析并得出了先提钒后脱硫的工艺优势。通过对某钢厂生产数据的分析得出,采用镁基复合喷吹法对提钒后的半钢脱硫在脱硫剂的消耗、喷吹时间的长短与镁基复合喷吹脱硫法应用于常规高炉铁水脱硫时相当,且镁粉的消耗量随着半钢温度升高而增大,脱硫剂喷入量和喷吹时间对半钢温降的影响相对不明显。     

宣钢单喷颗粒镁铁水预处理技术的应用

介绍了单喷颗粒镁铁水预脱硫技术的优势,在正常的铁水条件下,宣钢采用单喷颗粒镁铁水预脱硫技术,镁粉喷吹速率平均4．5kg／min,可保证脱硫扒渣能力110万t／年,达到了规定的终点脱硫效果。     

单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的区别

单喷颗粒镁脱硫和镁基铁水脱硫是最常见的铁水脱硫技术,对单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统进行了比较,主要区别在于:单喷镁脱硫系统要求的镁颗粒较大,球形度好,采用机械给料的方式精确给料,料罐容积小,利于实现设备的小型化,但是喷枪需要设置气化室,结构复杂;复合喷吹铁水脱硫通过调节动力学参数来调节镁粉喷吹速率。     

单喷颗粒镁与镁基复合喷吹铁水脱硫喷吹系统的区别

单喷颗粒镁脱硫和镁基铁水脱硫是最常见的铁水脱硫技术,由于各自铁水脱硫工艺过程的特点,其喷吹系统也存在区别。通过对单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的比较,分析了单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的主要区别和设计中需要注意的问题。     

镁基铁水炉外脱硫工艺的试验研究

叙述了镁基铁水炉外脱硫工艺技术研究的简要过程,分析了镁脱硫的原理及影响镁脱硫的因素。试验结果表明：镁基炉外脱硫工艺可行,该工艺具有设备简单、投资低、脱硫效率高、渣量少、铁损低和成本适中等优点。该试验研究的成功打破了国外认为用镁基脱硫剂进行脱硫,只能在100t以上,喷吹深度大于2m铁水包内进行的论断。     

铁水预处理低成本生产实践

为了降低铁水预处理成本,对铁水预处理过程参数进行优化,包括喷粉速率、喷枪插入深度等参数,并且在不影响脱硫效率的前提下,采用低CaO含量的钝化石灰粉替代高CaO含量的钝化石灰粉进行喷吹脱硫尝试。结果表明,钝化石灰粉消耗减少0.963 kg/t铁,镁粉脱硫效率提高6.9%,低CaO含量的钝化石灰粉不影响脱硫率。     

喷镁脱硫法在铸管用铁水中的改进

永通铸管公司采用铁水喷镁脱硫工艺改善铸管用原料铁水条件,同时对喷镁脱硫效率低的原因进行分析,提出改进措施。通过采取增加脱硫前和脱硫后的铁水扒渣时间、调整镁粉载气压力与下料速度,确定合理的铁水液面高度,重新设置计算机专家系统参数等措施,提高了铁水脱硫率（平均达到了82％）,满足铸管用铁水的质量要求。     

喷镁脱硫法在铸管用铁水中的改进

本文介绍了永通铸管公司采用喷镁脱硫工艺,改善了铸管用原料铁水条件.同时对喷镁脱硫效率低的原因进行了分析,并提出改进措施.通过增加脱硫前、脱硫后铁水扒渣时间,调整镁粉载气压力与下料速度,确定合理的铁水液面高度,重新设置计算机专家系统参数等措施,提高了喷镁脱硫率.铁水脱硫率有了显著提高,达到了平均82%,满足铸管用铁水要求...     

Comparison of ladle technologies for hot-metal desulfurization

Industrial data for the ladle desulfurization of hot metal by the injection of granulated magnesium and a mixture of magnesium with fluidized lime powder are analyzed. The utilization of magnesium for desulfurization is similar for both methods. Lime has no significant influence on the efficiency of desulfurization but increases the losses of hot metal with the ladle slag.     

含钒钛铁水采用镁粒脱硫工艺的探讨

高炉冶炼钒钛磁铁矿所获得的含钒钛铁水与普通高炉铁水比较,其理化性质有很大的不同,最为显著的特点是含硫量高和出炉温度低。因此,钒钛铁水应该采用炉外脱硫工艺。鉴于钒钛铁水的特点,采用镁粒喷吹脱硫工艺,其基建投资少,脱硫工序费用低,因而最为适宜合理。     

铁水包喷吹Mg+CaO粉剂脱硫技术

分析了宝山钢铁股份有限公司采用TDS(Torpedo Car Desulphurization)、PTC(Hot Metal Pre-treatment Center)和铁水包单枪、双枪喷Mg+CaO脱硫模式的生产情况.结果表明,采用铁水包喷吹Mg+CaO脱硫在喷吹时间、脱硫效果、粉剂消耗、生产组织及经济效益等方面明显优于混铁车喷吹脱硫.脱硫时间可缩短50%以上,终点硫质量分数可达到0.001%～0.003%,粉剂总耗量仅为CaC2基粉剂耗量的50%、CaO基粉剂耗量的20%,综合成本比TDS或PTC混铁车脱硫低18%～30%.铁水罐双枪喷Mg+CaO脱硫模式的效果最好.     

铁水罐镁脱硫辅助除渣综合技术开发

介绍武钢第一炼钢厂铁水罐采用吹气辅助除渣的情况,通过吹气辅助除渣水力学模拟实验,并结合现场生产实际进行铁水罐脱硫辅助除渣综合技术开发,改善颗粒镁脱硫的扒渣条件.     

金属镁粒铁水脱硫过程动力学

通过对金属镁粒铁水脱硫过程动力学的研究发现,金属镁粒的粒径越大,镁粒气化后的气泡在铁液中的停留时间和平均上浮速率就越大,铁液中镁脱硫反应的传质系数减小;上浮速率及停留时间与铁液温度几乎没有关系,但传质系数随温度的增加而增加;在一定的铁液深度和铁液硫含量时,金属镁粒铁水脱硫时镁的利用率随镁粒的粒径增加而减小;温度对镁的利用率的影响在镁粒粒径小时比粒径大时要大,在铁液硫含量小时比硫含量大时影响要大;就脱硫过程动力学而言,温度越高越有利于铁液中镁的脱硫反应,这与热力学结论相反;铁液温度为1573 K,铁液中的w([S])为0.06%,铁水包的深度为3 m,在镁粒半径范围为(3～16)×10-4 m时,理论计算镁脱硫时镁的平均利用率为83.1%,与宣化钢铁公司生产得到的数据进行了对比,得到很好的吻合.     

承钢150t LF炉脱硫实践

承钢独特的资源特点决定了铁水硫含量高,特殊的炼钢工艺造成渣系单一、化渣困难,转炉脱硫效率低,为保证大断面铸坯质量,须提高LF炉的脱硫效率。通过对LF炉脱硫效率影响因素的分析,在原操作基础上制定并试验了两种不同的脱硫方案。实践证明：提高LF炉的脱硫效率,关键在于提高渣中CaO的活度、降低炉渣氧化性等。     

基于BP神经网络和回归的脱硫粉剂预报模型

分析了铁水脱硫时铁水温度、铁水量、初始硫含量、脱硫后硫含量对镁粉耗量的影响,表明:随铁水温度增加镁粉耗量随之增加;随脱硫后硫含量的降低,镁粉耗量明显增加且增幅逐步扩大,为降低成本,脱硫深度应控制合理。为确定合适的粉剂用量,建立了基于BP神经网络和回归的铁水脱硫粉剂预报模型,其中BP神经网络模型是粉剂模型的主输出,回归模型用于限定输出范围。铁水脱硫粉剂预报模型已实现了在线控制,无需人工干预,达到了较好的应用效果。当偏差区间为[-0.001 5%,0.001 5%]时,脱硫后硫含量的符合率为90.85%,可有效实现脱硫后硫含量的控制。